錨噴支護工程質量檢測規程（一）
1 總 則 1.0.1為使煤礦井巷錨杆、噴射混凝土（以下簡稱錨噴）支護工程質量檢測技術規範化、標準化、科學化，保證井巷錨噴支護工程質量，特製定本01manbetx
。 1.0.2本01manbetx
適用於煤礦井巷錨噴支護工程質量檢測，不適用於預應力錨索、鋼纖維噴射混凝土、鋼架支護和鋼筋網質量檢測。其他礦山井巷、交通隧道、水工隧洞和各類硐室等地下工程錨噴支護的質量檢測亦可參照使用。 1.0.3本01manbetx
主要是根據國家標準《礦山井巷工程施工及驗收規範》、《混凝土強度檢驗評定標準》、《錨杆噴射混凝土支護技術規範》等有關規範、標準和《煤礦井巷工程質量檢驗評定標準》等有關行業標準、規範編製的。 1.0.4煤礦井巷錨噴支護工程的材質檢驗和工程質量的綜合評定應按現行的《煤礦井巷工程質量檢驗評定標準》的有關規定執行。 1.0.5檢測部位的混凝土被破壞後，應及時用砂漿充填抹平。 1.0.6煤礦井巷錨噴支護工程質量檢測，除執行本01manbetx
的規定外，還應符合國家現行標準和行業現行標準的有關規定。 2 噴射混凝土強度檢測 2.1一般規定 2.1.1本章適用於煤礦井巷工程中采用噴射混凝土支護的混凝土強度檢測。 2.1.2噴射混凝土強度檢測宜采用點荷載試驗法或拔出試驗法，也可采用噴大板切割法或鑿方切割法。不得采用試塊法。 2.1.3采用點荷載試驗法或拔出試驗法檢測噴射混凝土強度時，測點的布置應符合以下要求： a）測點周圍的混凝土表麵應平整，應避開蜂窩、孔洞； b）測點周圍60mm範圍的混凝土內，不應有鋼筋或預埋鐵件； c）相鄰兩測點的間距不應小250mm，離混凝土邊緣的距離不應小於150mm； d）檢測部位的混凝土厚度不應小於50mm。 2.2點荷載試驗法 2.2.1點荷載試驗法是用混凝土鑽取機從混凝土噴體中鑽取圓柱體芯樣、用點荷載儀測試其點荷載強度，再根據點荷載強度確定混凝土強度的檢測方法。 2.2.2點荷載試驗法由取樣、點荷載試驗兩部分組成。取樣部分包括取樣鑽機和金剛砂薄壁鑽頭，並帶有水冷卻係統。點荷載試驗裝置包括手動油泵、空心油缸、加荷錐體、測壓裝置和輸油管路。常用機具見本規程附錄A。 2.2.3點荷載試驗法檢測噴射混凝土強度的操作，應符合下列要求： a）取樣： 1）取樣時機具應放置平穩，避免衝擊、震動； 2）所取芯樣應完整，芯樣直徑應大於噴射混凝土粗骨料直徑的1.5倍，芯樣長度應不小於其直徑的1.1倍。 b）點荷載試驗： 1）加載點應位於芯樣長度的中間部分，距任一端不得小於芯樣半徑，兩加載點的連線應通過斷麵圓心，即必須作徑向加載； 2）加載點的位置應是芯樣表麵光滑完整處，並避開複噴麵、破裂麵、氣孔； 3）對芯樣加壓應緩慢均勻，加載速度應小於0.2MPa/s。 2.2.4出現下列情況之一者所得出的點荷載試驗數據必須舍棄： a）芯樣沿複噴麵或沿噴層與圍岩的交界麵破壞； b）芯樣破裂麵未通過兩個加載點，或僅通過一個加載點； c）芯樣破裂麵與其軸線的夾角小於45°； d）試驗數據與芯樣外觀特征有明顯差異，正常情況下，噴射混凝土芯樣外觀特征與試驗數據的關係見本規程附錄B。 2.2.5噴射混凝土芯樣點荷載強度I，按2.2.5式計算：
2.2.6 式為計算通式，具體的強度計算式可按本規程附錄C所述方法建立。 2.2.7 點荷載法檢測噴射混凝土強度，可按本規程附錄D的要求記錄。 2.3 拔出試驗法 2.3.1 拔出試驗法是指在混凝土噴體中鑽孔、切槽並安裝擴拔器進行拔出試驗，根據極限拔出力確定噴射混凝土的抗壓強度（見圖2.3.1）。
2.3.2 拔出試驗裝置應包括鑽孔、切槽、拔出三部分機具。常用機具見本規程附錄A。 2.3.3 拔出試驗應符合以下規定： a）鑽孔時應使鑽頭與混凝土表麵始終保持垂直，垂直度偏差不應大於3°，鑽孔深度不小於40mm孔壁要求光滑； b）若噴射混凝土表麵不平整，在鑽孔前應將孔位周圍約為80mm範圍內的表麵處理平整； c）在鑽孔內離孔口25mm（與孔口相鄰的溝槽平麵至孔口的距離）處，切出一環形溝槽。 d）拔出加壓應緩慢均勻，加載速度應小於0.2MPa/s； e）拔出試驗應進行到混凝土剛開始破壞，油壓表讀數不再增加為止。 2.3.4 拔出試驗後應檢查測點混凝土的破損狀況。正常情況下，混凝土破壞麵應為基本規則的錐形麵。 2.3.5 出現下列情況之一者所得出的試驗數據必須舍棄； a）未出現破損現象； b）承力環或支承點內混凝土僅有小部分破損； c）環形溝槽不規則，或溝槽離混凝土表麵距離小於； d）拔出破壞後，破壞麵為很不規則的錐形麵； e）表頭讀數明顯反常。
2.3.6 式為噴射混凝土抗壓強度計算通式，具體計算公式可按本規程附錄C所述方法建立。 2.3.7 拔出法檢測噴射混凝土強度可按本規程附錄E的要求記錄。 2.4 檢測程序 2.4.1 根據工程種類、工程量的大小，按表2.4.1確定噴射混凝土強度檢查點數。 2.4.2 采用隨機抽樣法確定檢查點所在位置，詳見本規程附錄F。
2．4．3 每一檢查點取混凝土芯樣5個，或選5個測點進行鑽孔與擴槽，芯樣或測點宜均勻分布在檢查斷麵周邊上；或采用噴大板法或鑿方法製作3塊100mm×100mm×100mm立方體試件。
2.4.4 對混凝土芯樣進行點荷載試驗，或對鑽孔進行拔出試驗，或對立方體試件進行抗壓試驗。
2.5 質量評判
2.5.1 采用噴大板法或鑿方法製作立方體試塊檢測噴射混凝土強度，其強度代表值的確定，應符合現行國家標準（混凝土強度檢驗評定標準）第3.0.2條和第3.0.3條的規定。
2.5.2 采用點荷載法或拔出法檢測噴射混凝土強度，檢查點強度代表值的確定應符合下列規定：
a）根據同一檢查點5個測點強度值，計算算術平均值，作為該檢查點的混凝土強度代表值；
b）當檢查點5個測點強度中的最大值或最小值與中間值之差，超過中間值的15%時，取中間值作為該檢查點的強度代表值；
c）當檢查點5個測點強度中的最大值和最小值與中間值之差均超過中間值的1.5%時，該檢查點的強度不應作為評定的依據。
2.5.3 噴射混凝土強度質量評判應采用統計方法或非統計方法。
2.4.4 對抽樣檢測評判重要工程的噴射混凝土，且檢查點數大於或等於10，應用方差未知的統計方法評定，其噴射混凝土強度應同時滿足2.5.4—1，2.5.4—2式的要求。
2.5.5 對抽樣檢測評判一般工程和檢查點數少於10的重要工程的噴射混凝土，可用非統計方法評定，其噴射混凝土強度應符合以下規定：
a）n個檢查點的噴射混凝土抗壓強度平均值不低於標準值；
b）n個檢查點噴射混凝土抗壓強度中的最小值不低於標準值的85%。
滿足本條規定的噴射混凝土強度判為合格。
3 噴射混凝土厚度檢測
3.1 一般規定
3.1.1 本章適用於噴射混凝土厚度檢測。
3.1.2 鋼筋網噴射混凝土中，鋼筋網到岩麵間的噴厚、鋼筋網外保護層的噴厚檢測，以及鋼架噴射混凝土中，鋼架與岩麵間的噴厚、鋼架外保護層的噴厚檢測應按現行的《煤礦井巷工程質量檢驗評定標準》的有關規定執行。
3.2 檢測方法
3.2.1 噴射混凝土厚度可在噴射混凝土凝結前用針探法檢測，也可用打孔尺量法或取芯法檢測。
3.3 檢測程序
3.3.1 按表3.3.1確定噴層厚度檢查點數量，但每次檢測不應少於3個檢查點。
3.3.2 在檢查點斷麵內均勻選3個測點。
3.3.3 噴射混凝土厚度檢測情況應隨時記錄，可按本規程附錄G的要求記錄。
3.4 質量評判
3.4.1 噴層厚度不小於設計值的90%的測點判為合格，不小於設計值的測點判為優良。
3.4.2 檢查點中有75%及其以上的測點的噴層厚度符合合格規定，其餘測點噴層厚度不影響安全使用，且最小厚度不小於設計值的50%該檢查點為合格。若檢查點符合合格的規定，且其中有50%及其以上的測點符合優良規定，該檢查點為優良。
3.4.3 每個檢查點的噴層厚度均符合合格規定，則該待檢工程噴射混凝土厚度判為合格。在合格的基礎上，若有50%及其以上檢查點的噴層厚度符合優良規定，則該待檢工程噴射混凝土厚度判為優良。
4 錨杆安裝質量檢測
4.1一般規定
4.1.1 本章適用於煤礦井巷工程中采用錨杆支護的錨杆托板安裝質量，錨杆間距、排距、錨杆孔深度、角度，錨杆外露長度質量檢測。
4.1.2 本章的主要指標和要求是根據《錨杆噴射混凝土支護技術規範》、《礦山井巷工程施工及驗收規範》和《煤礦井巷工程質量檢驗評定標準》的規定提出的。
4.1.3 本章所述各檢測項目的檢查點數量均按表4.1.3確定，但每次檢查點數量不應少於3個。
4.1.4 本章所述各檢測項目的質量評定應按現行的《煤礦井巷工程質量檢驗評定標準》的有關規定執行。
4.1.5 錨杆安裝質量檢測可按附錄H的要求記錄。
4.2錨杆托板安裝質量檢測
4.2.1 錨杆托板安裝質量檢測，對於未噴射混凝土的工程，現場扳動、觀察實查；對於已噴射混凝土的工程，抽查檢查點上的施工檢查記錄。
4.2.2錨杆托板安裝質量由班組逐排檢查，並做好記錄；中間或竣工驗收時，根據工程種類，按本規程表4.1.3的規定確定檢查點數量。
4.2.3 在每個檢查點檢測其前一排錨杆托板的安裝質量。
4.2.4 錨杆托板安裝牢固，基本密貼壁麵，不鬆動的判為合格；錨杆托板安裝牢固，密貼壁麵，未接觸部位楔緊者判為優良。
4.3 錨杆間距、排距檢測
4.3.1 錨杆間距、排距允許偏差為±10mm。
4.3.2 錨杆未被噴射混凝土覆蓋前，可直接檢測；錨杆被噴射混凝土覆蓋後，金屬錨杆應采用錨杆探測儀探測，並標定其位置。
4.3.3 所采用的錨杆探測儀應符合以下要求：
a）最大探測深度不小於200mm；
b）定位精度為±10mm。
4.3.4 在鋪設有金屬網的錨噴支護工程中，應采用能分辨金屬網和錨杆的錨杆探測儀檢測錨杆間距、排距。
4.3.5 根據工程種類，按本規程表4.1.3的規定確定錨杆間距、排距檢查點數量。
4.3.6 在每個檢查點檢測呈四邊形布置的相鄰4根錨杆，量取其間距、排距。
4.3.7 檢查點相鄰4根錨杆的間距、排距均符合本規程4.3.1條的規定，該檢查點合格。
4.4 錨杆孔深度、角度檢測
4.4.1 錨杆孔深度允許偏差為0～＋50mm；錨杆方向與井巷輪廓線或岩層層理角度允許偏差為≤15°。
4.4.2 在施工過程中，班組逐排檢驗，並做好記錄；中間或竣工驗收時，根據本規程表4.1.3的規定確定檢查點數量，抽查檢查點上的施工檢查記錄。
4.5 錨杆外露長度檢測
4.5.1 錨杆尾端外露長度應符合表4.5.1的規定。
4.5.2 根據工程種類，按本規程表4.1.3的規定確定檢查點數量。
4.5.3 尺量檢查點前一排錨杆外露長度最大值。
5 錨杆抗拔力檢測
5.1 檢測方法
5.1.1 用錨杆拉力計作錨杆抗拔力檢測，根據檢測結果評判錨杆抗拔力和安裝牢固程度的質量狀況。
5.1.2 錨杆拉力計應符合以下要求：
a）最大工作荷載不小於70kN；
b）工作行程不小於10mm；
c）測力裝置應使用標準精密壓力表或數據顯示係統，精密度等級宜為0.5級。
5.2 檢測程序
5.2.1 確定檢測數量：巷道每30～50m，取樣不少於一組。立井、硐室每300根錨杆或300根以下，取樣不少於一組；300根以上，每增加1～300根，相應多取樣一組。設計或材料變更，應另取一組。每組不得少於3根。
5.2.2 在同一檢查點內均勻取3根或3根以上作為一組。
5.2.3 對所取錨杆作抗拔力試驗，抗拔力試驗應符合以下要求：
a）安設錨杆拉力計前應卸除錨杆螺母及托板；
b）用錨杆夾具將錨杆夾緊；
c）安設錨杆拉力計，應使千斤頂軸心與錨杆及錨杆夾具中心線一致，並將三者固為一體；
d）對錨杆拔出加壓應緩慢均勻，直至錨杆鬆動或壓力表讀數（數顯值）達到與設計錨杆抗拔力相對應的數值為止；
5.2.4 將壓力表讀數（數顯值）按公式5.2.4換算成錨杆抗拔力：
F=CPS （5.2.4）
式中：F——錨杆抗拔力（N）；
C——壓力表值與錨杆抗拔力之間相關係數，在儀器標定時確定；
P——壓力表讀數（MPa）；
S——錨杆拉力計千斤頂活塞麵積（mm2）。
5.2.5 在進行錨杆抗拔力檢測的同時應作好記錄，記錄表的內容可按本規程附錄J的要求。
5.3 質量評判
5.3.1 檢查點一組錨杆中，錨杆抗拔力最低值不小於設計值的90%，該檢查點為合格；若最低值大於或等於設計值，該檢查點為優良。
5.3.2 待檢工程所有檢查點均合格，則該工程錨杆抗拔力質量合格；在合格的基礎上，其中有50%及其以上檢查點符合優良規定，則該工程錨杆抗拔力質量判為優良。
6 工程規格、觀感質量及噴射混凝土基礎深度檢測
6.1 工程規格檢測
6.1.1 錨噴支護工程規格標準應按現行的《煤礦井巷工程質量檢驗評定標準》的有關規定執行。
6.1.2 工程規格可采用掛線尺量方法或用超聲波斷麵量測儀檢測#
6.1.3 超聲波斷麵量測儀應符合以下要求：
a）量測誤差應小於1%；
b）可全方位量測。
6.1.4 工程規格檢查點數量的確定及測點布置應符合現行的《煤礦井巷工程質量檢驗評定標準》附錄A表A.2的規定。
6.1.5 工程規格偏差應符合現行的《煤礦井巷工程質量檢驗評定標準》的有關規定。
6.1.6 支護工程規格評判應符合以下規定：
a）檢查點中有75%及其以上的測點符合合格規定，其餘測點不影響安全使用，則該檢查點合格；在合格的基礎上，其中有50%及其以上的測點符合優良規定，則該檢查點判為優良。
b）待檢工程中所有檢查點均合格，則該工程規格質量應判為合格；在合格的基礎上，其中有50%及其以上檢查點優良，則該工程規格質量應判為優良。
6.1.7 檢測工程規格，可按本規程附錄K的要求作好記錄。
6.2 觀感質量及噴射混凝土基礎深度檢測
6.2.1 對錨噴支護的重要工程應進行觀感質量檢測。
6.2.2 采用人工觀測的方法檢測錨噴支護觀感質量。
6.2.3 對待檢工程應全麵檢測漏噴、離鼓、裂縫、漏水、鋼筋網外露等狀況。
6.2.4 噴射混凝土表麵平整密實狀況應采用抽查的方式檢測，檢查點數量應符合下列規定：
a）立井井筒每次抽查時!檢查點數不應少於3個，檢查點間距不應大於15m；
b）斜井井筒、平硐、巷道、硐室每次抽查時，檢查點數不應少於3個，檢查點間距不應大於20m。
6.2.5 檢查點斷麵內測點布置應符合下列規定：
檢測噴射混凝土表麵平整密實狀況時，圓形斷麵井巷工程在同一檢查點斷麵內均勻取4個測點，斜井、平硐、硐室、巷道均在同一檢查點斷麵內的兩幫各取一個測點。每個測點為以測點為中心1m2範圍內。
6.2.6 錨噴支護觀感質量應符合下列要求：
a）無漏噴、離鼓現象；
b）無仍在擴展中或危及使用安全的裂縫；
c）待檢錨噴支護工程漏水量應符合設計要求和有關防水標準；
d）鋼筋網不得外露；
e）噴射混凝土表麵平整密實，用1m的靠尺和塞尺量測，測點1m2範圍內凹凸不得大於50mm；
f）斷麵輪廓符合設計要求，做到牆直、拱平滑。
6.2.7 工程觀感質量評判應符合以下規定：
a）無漏噴、離鼓、裂縫、鋼筋網外露現象，漏水量符合設計要求和有關防水標準，其它檢驗項目的測點總數有70%及其以上實測值在相應質量檢驗評定標準的允許偏差範圍內，其餘的不影響安全使用，則該待檢工程的觀感質量判為合格；
b）無漏噴、離鼓、裂縫、鋼筋網外露現象，漏水量符合設計要求和有關防水標準，其它檢驗項目的測點總數有70%及其以上實測值在相應質量檢驗評定標準的允許偏差範圍內，其餘的不影響安全使用，則該待檢工程的外觀質量判為優良。
6.2.8 檢測工程觀感質量，可按本規程附錄L的要求作好記錄。
6.2.9 噴射混凝土基礎深度檢測應符合下列要求：
a）噴射混凝土基礎深度的允許偏差應小於或等於設計值的10%；
b）噴射混凝土基礎深度的檢驗方法及檢查點數量應該符合現行的《煤礦井巷工程質量檢驗評定標準》的有關規定；
c）噴射混凝土基礎深度測點總數有70%及其以上實測值在相應質量檢驗評定標準的允許偏差範圍內，其餘的不影響安全使用，則該待檢工程的噴射混凝土基礎深度質量為合格，測點總數有90%及其以上實測值在相應質量檢驗評定標準的允許偏差範圍內，其餘的不影響安全使用，則該待檢工程的噴射混凝土基礎深度質量為優良。 附錄A 錨噴支護工程質量檢測常用機具 序號 名稱 型號 用途 對主要技術性能、參數要求 1 混凝土強度檢測儀 HQC40 點荷載試驗法檢測混凝土強度 最大工作荷載應不小於30kN，油缸麵積19.63cm2，測試芯樣直徑為30mm和50mm，加荷錐體錐台角應為60°，球麵曲率半徑應為5mm，兩加荷錐體同軸度偏差應不超過0.2mm，壓力表精密度等級為0.5級 2 混凝土拉拔儀 HLB8 拔出試驗法檢測混凝土強度 最大拔出力應不小於40kN，工作行程應不小於5mm，圓環式承力環內徑為55mm，壓力表精密度等級為0.5級，油缸具有對中調正裝置 PL—1 最大拔出力應不小於14kN，二作行程應不小於5mm，三支承點中心的內切圓直徑為140mm，壓力表精密度等級為0.5 3 混凝土取樣鑽機 ZQH6 采用HQC40檢測混凝土強度時，鑽取噴射混凝土芯樣 使用金剛砂薄壁鑽頭，內徑為30mm 采用HLB8檢測混凝土強度時，在噴層內鑽孔，切槽 鑽孔鑽頭外徑為 切槽砂輪直徑為砂輪軸直徑為10mm砂輪厚度為10±0.5mm，砂輪與砂輪莊間淨距離應為25±0.5mm ZQ—1 用HQC40和MPJ8檢測混凝土強度時，鑽取噴射混凝土芯樣 使用金剛砂薄壁鑽頭，內徑為50mm FZQ—1 用HQC40和MPJ8檢測混凝土強度時，鑽取混凝土芯樣 使用金剛砂薄壁鑽頭，內徑為30mm和50mm BQ16 用PL—1檢測混凝土強度時，在噴層內鑽孔切槽 鑽孔鑽頭直徑應為16mm，切槽輪直徑應為16mm，輪軸直徑應為10mm，切槽輪厚度應為5mm，切槽輪與砂輪座間淨距離應為25mm 4 錨噴質量檢測儀 MPJ8 點荷載法檢測混凝土強度；檢測錨杆錨固力 最大工作荷載不小於80kN，油缸麵積11.43cm2，加荷錐體錐台角應為60°，球麵曲率半徑應為5mm，兩加荷錐體同軸度偏差應不超過0.2mm，壓力表精密度等級為0.5級 5 錨杆探測儀 MT—1 探測被不含金屬網的噴射混凝土覆蓋的金屬錨杆的位置 最大探測深度不小於200mm，定位精度為±10mm MT—2 PMT—1 探測被含有金屬網的噴射混凝土覆蓋的金屬錨杆的位置 6 超聲波斷麵量測儀 GCL—1 檢測錨噴支護工程規格 量測誤差應小於1%，可全方位量測，量測範圍0.61～13.0m 7 錨杆拉力計 ML—10 檢測錨杆錨固力 最大工作荷載不小於70kN，工作行程不小於10mm ML—20 8 智能點荷載數顯儀 ZD—1 與HQC40混凝土強度檢測儀配套使用，具有存儲、數顯、打印和保持混凝土點荷載峰值等智能化功能 數顯儀精度不低於0.5級，分辨率應不低於0.05MPa 附錄B 噴射混凝土芯樣外觀特征與試驗數據關係 外觀特征 點荷載強度 較高 中等 較低 外表 光滑，整齊，無孔洞，無縫隙 較光滑，局部粗糙或有縫隙 粗糙，有孔洞，或 有明顯接茬縫隙 破壞斷口形狀 斷口基本垂直於軸線，較平整 斷口與軸線呈40°～80° 傾斜，但表麵較平整 斷口凹凸不平 致密程度 斷口致密 斷口較致密或有小氣孔 有蜂窩或裂隙 材料成分 粗、細骨料均勻， 水泥含量適中 粗骨料少 無粗骨料或很不均 勻或砂多水泥少 斷口顏色 鐵青色 灰色或灰白色 灰白色或灰白微紅色
