乳化液（清水）泵培訓講義

　　南京六合煤礦機械有限責任公司

　　Nanjing Luhe Coal Mine Machinery Co.,Ltd

　　第版2007年3月

　　目　　次

　　乳化液泵站的用途及組成

　　乳化液泵的工作原理

　　乳化液泵的流量和壓力

　　乳化液泵站的主要技術參數

　　乳化液泵站的液壓係統

　　乳化液泵(泵頭)的構造

　　乳化液箱主要部件介紹

　　乳化液泵站的使用

　　常見故障的判斷方法及處理

　　乳化液泵維修過程中的幾個問題

　　附：液壓傳動介質--乳化液

　　附圖請見使用說明書

　　一、產品用途

　　臥式電動往複泵是多缸作用，電力驅動柱塞泵，在常溫下輸送無腐蝕液體適用於以下幾個方麵：

　　1、用作煤碳開采中的液壓支架、支柱及各種液壓機械的動力源。

　　2、用於石油礦場的注水工程，煤層注水。

　　3、用於水泥生產、煤碳開采過程中的噴霧滅塵。

　　4、用於機械設備、建築、管道、船舶的清洗，除鏽等。

　　5、用於現代水射流技術的動力源。

　　二、產品型號、內容及特征

　　1、型號意義

　　□□B□□□--□/□

　　││││ ││ │ │

　　││││ ││ │ └──排出壓力(MPa)

　　││││ ││ └───公稱流量(L/min)

　　││││ │└──────電機功率(W)(可省略)

　　││││ └───────結構形式(臥式：W)

　　│││└─────────特征(水:S;乳化液:R;噴霧:P)

　　││└──────────泵

　　│└───────────電動(可省略)

　　└────────────缸數(可省略)

　　例：PB320/6.3噴霧泵:流量320L/min壓力6.3MPa

　　5DSB200-315/31.5：5缸電動水泵，功率200kW，流量315L/min，壓力31.5Mpa

　　2、產品內容見表1

　　三、產品結構及原理

　　本廠生產的臥式電動往複泵由以下幾部分組成：

　　1、電機，根據使用環境配防爆電機或普通電機。

　　2、泵，泵的係列型式及結構特征見下表2。

　　3、外部控製閥(安全閥、卸載閥、溢流閥等)，根據用戶不同需求而配置。

　　4、外部附屬部件(進水過濾器、蓄能器、壓力表、電控櫃等)，根據用戶不同需求而配置。

　　注:上表所列為我公司所生產的主要泵型的基型產品，若實供產品與表中所介紹內容不符時，以隨機說明書附圖為準。

　　電動往複泵的工作原理：

　　電機通過聯軸器，並經過一級齒輪(或不經減速，用6級電機)使曲軸旋轉，由曲柄連杆機構，使柱塞在高壓缸套中作往複直線運動，在泵頭吸排液閥的配液作用下，使工作介質源源不斷地吸入與排出，進入執行元件。

　　卸載閥的作用與工作原理：

　　當執行元件的壓力為額定壓力時，卸載閥使泵卸載，泵出的液體無壓地流回吸液口，並可阻止執行元件壓力液體地回流。而當執行元件的壓力低於額定工作壓力的75%時，泵又繼續向執行元件供液。

　　高壓型(>10MPa)卸載閥體內有三組閥組成：單向閥、卸載主閥、先導閥。動作順序為：由執行元件壓力控製的先導閥開/閉→卸載主閥開/閉→單向閥閉/開。

　　低壓型(≤6.3Mpa)由單向閥和卸載主閥組成。動作順序為：由執行元件壓力控製的閥杆使卸載主閥開/閉→單向閥閉/開。

　　卸載閥的調定卸載壓力為額定壓力。調整卸載閥彈簧壓緊螺母可得到不同的卸載壓力。

　　安全閥的作用與工作原理：

　　其基本由閥體、閥芯、閥座、彈簧等零件組成，液體壓力通過閥芯由彈簧平衡，通過調整安全閥尾部的螺紋，以得到不同的開啟壓力，在卸載閥(或溢流閥)不起作用的情況下，泵壓達到安全閥的開啟壓力時，安全閥開啟，以保證泵站設備不受損壞。

　　安全閥的開啟壓力調定為額定壓力的110%。

　　進水過濾器的作用與工作原理：

　　阻止汙物雜質進入泵站及執行元件。

　　PB-04型(通流能力160升/分)為雙圓筒狀並聯網式過濾器，進水可用其一路或兩路進入泵內(通過變換兩隻三通閥)。清洗時，應左右濾網分別清洗。如先洗左邊。應先擰開過濾器下邊的排汙螺堵及其上方的反衝閥，並使進水隻通過右過濾器進入泵內。開動泵，轉動左過濾器上方的手輪3-4周，壓力水通過反衝閥進入濾芯，衝刷出的汙物流出排汙口，清洗後，擰緊排汙螺堵和反衝閥即畢。

　　清洗右過濾器程序亦然，隻需把左右位置調換即可。

　　PG型(通流能力為320升/分)為單圓筒狀網式過濾器，其濾芯可旋轉。清洗時應先停泵，鬆開過濾器下方的放水螺堵，打開泵的進水閥門，用手柄順時針方向轉動濾芯，在過濾器體內清洗刷的作用下，濾網上的汙物隨清水流出，擰上螺堵即畢。

　　蓄能器的作用：

　　運用氣體可壓縮原理，在液壓係統中起著貯存能量，穩定壓力，吸收壓力脈動的作用，充氣壓力為額定工作壓力的60%左右。

　　4、使用與維護保養：見表3

　　起動前的準備 1 操作司機必須經技術培訓後方可入崗。

　　2 檢查各關鍵部位是否有鏽蝕，碰傷，各重要螺栓是否鬆動，密封是否可靠。

　　3 工作位置是否平穩，環境是否清潔。

　　4 電機與泵的聯軸器間是否有2-4毫米間隙，電機與泵是否同軸。

　　5 箱體內潤滑油位是否在油標中間，柱塞腔滴油盒是否有油。

　　6 用手盤動聯軸器，應轉動靈活，無反常卡死現象。

　　初次起動 1 進水閥門是否打開?點動電機，觀察電機轉向應與箭頭標記一致。

　　2 打開放氣螺堵，放氣。

　　3 空轉5-10分鍾，然後逐級加載，每15分鍾升高額定壓力的25%，至溫升、密封、噪音、抖動等方麵均為正常為妥。

　　4 調整安全閥、卸載閥的開啟壓力為規定值。

　　日常維護注意事項 1 檢查各重要聯接位置是否鬆動，及時緊固。

　　2 檢查各部位的密封是否可靠，及時更換(特別是柱塞密封圈)。

　　3 泵運轉時，泵蓋及柱塞腔蓋不應打開，以防雜物進入。

　　4 檢查曲軸箱和柱塞腔油池油位，及時補油。

　　5 按規定時限清洗吸液過濾器，以防泵吸空。

　　6 檢查各閥的動作是否正常。

　　7 如遇反常聲響、溫升及劇烈震動，應立即停泵檢查，排除故障。

　　大修注意事項 1 所有重要的運動付應保證有合理的間隙，零件表麵情況完好，無嚴重磨損、燒損、損壞等現象，否則應進行維修、更換。

　　2 徹底清洗油箱、油池、過濾器及拆卸的零件，更換潤滑油。

　　3 嚴防配對使用的零件(連杆體與蓋，前後軸瓦，球座與對開擋塊)錯亂。

　　4 缸套內的柱塞密封件，應成套更換。

　　5 按工藝要求裝配，防止錯裝、漏裝，碰傷運動配合麵，切壞密封件。

　　6 應作配裝的零件有:連杆體與瓦的油孔通道，球頭與球座及對開擋塊的間隙調整(既無明顯間隙又能轉動靈活)，軸瓦與曲軸的配合，連杆銅套與銷的配合(銅套應進行配鉸)，閥芯與閥座的配合等。

　　7 重要聯接螺栓應有足夠的力矩和可靠的防鬆措施，(如連杆螺栓，吸、排液閥壓蓋螺栓，滑塊壓緊螺母(聯接球頭或聯接柱塞)，泵頭與箱體、齒輪箱罩與箱體聯接等螺栓。

　　五、常見故障的排除：見表4、表5、表6

　　泵的常見故障表4

　　故障現象

　　故障原因 泵抖動嚴重 流量無或不足，壓力上不去 潤滑油漏損嚴重 溫度過高 噪聲過高

　　進口閥門未開，進液過濾器阻塞，空氣未排 ☆ ☆ 　　　 　　　 ☆

　　吸排液閥彈簧，閥組損壞、卡死 ★ ☆

　　卸載閥故障 ☆ ☆

　　運動付磨損嚴重或損壞 ☆ ☆ ☆

　　潤滑油位過低 ☆

　　柱塞密封損壞 ★

　　係統漏損嚴重 ☆

　　滑塊密封或箱側密封墊損壞 ☆

　　注：☆為檢查項目，★為重點檢查項目。

　　卸載閥的常見故障表5

　　故障現象 故障原因 排除方法

　　不卸載時，卸載回液口有回流 卸載主閥密封麵損壞 研磨或更換

　　先導閥密封麵損壞 研磨或更換

　　卸載無規律，抖動 先導閥或主閥組密封麵嚴重損壞★ 更換

　　不動作(不卸載或常卸載) 彈簧未建立預壓力 調整彈簧壓力

　　節流孔阻塞(高壓型) 清除汙物

　　閥內運動件卡死 檢查維修

　　閥內零件裝配有誤 檢查

　　外泄 密封件損壞 更換

　　注:帶“★”者為重點檢查項目。

　　安全閥常見故障表6

　　故障現象 　　　故障原因 　　　排除方法

　　未到調定壓力時開啟 彈簧損壞或無預壓力 更換，調整

　　密封處損壞★ 更換

　　不動作 運動零件卡死 檢查

　　誤裝 檢查

　　注:帶“★”者為重點檢查項目。

　　一、乳化液泵站的用途及組成

　　1、乳化液泵站的用途：

　　乳化液泵站(簡稱泵站)是綜合機械化采煤工作麵的主要裝備之一，是一種把電能、機械能轉變為液壓能的轉換裝置，是液壓支架、單體液壓支柱的液壓動力源。

　　如：液壓支架的支撐頂板、推溜、移架、調架、護壁、側護、防倒、防滑等動作;

　　可彎曲刮板輸送機的緊鏈液壓馬達;

　　采煤機牽引鏈的張緊千斤頂;

　　橋式轉載機的固定與推移千斤頂;

　　工作麵上、下出口處超前支護用的單體液壓支柱。

　　2、泵站的組成：

　　1) 布置方式：

　　a.上、下順槽各設置一組泵站，從工作麵兩端同時向工作麵液壓支架等液壓裝置供液。

　　b.將泵站全部設置在下順槽的設備列車上，向工作麵液壓支架及其它用乳化液的液壓裝置供液。

　　2) 組成：

　　乳化液泵、乳化液箱及附屬裝置(泵站附件)

　　泵站在實際使用時，往往是同時安裝兩台乳化液泵(簡稱泵)和一個乳化液箱，所以通稱“兩泵一箱”。

　　同時安裝兩台泵的好處：

　　a.在正常情況下，一台運轉，另一台作為備用或進行輪換檢修;

　　b.當工作麵液壓支架等液壓設備需要增加供液量時，也可讓兩台泵(同時)並聯工作，從而滿足生產的需要。

　　為保證泵站能夠安全可靠地運行，設置了卸載閥、安全閥、蓄能器、過濾器、壓力表(壓力表開關)等控製與保護裝置。

　　為能及時而方便地向乳化液箱補充乳化液，有的乳化液箱還設有乳化油箱與自動乳化裝置，便於用已輸送到泵站處的合格的水與乳化油箱中的乳化油“就地”配製乳化液。通常，泵與電動機裝在一個滑撬式底座上;液箱裝在另一個滑撬式底座上。泵站附件的裝設位置隨泵站的型式而異。其管路接及口聯接如下：

　　聯接部位 　　　接頭型式

　　泵吸液口←液箱出液口 　　　卡箍或螺紋

　　卸載閥高壓出口→液箱高壓過濾器進口 　　　K型插座

　　卸載閥回液口→液箱卸載回液口 　　　K型插座

　　至工作麵 　　　K型插座

　　支架回液 　　　K型插座

　　泵組的組成：電機、聯軸器、泵頭、卸載閥、安全閥、蓄能器、底座及附件等

　　泵的組成：齒輪軸組件、曲軸組件、連杆滑塊組件、缸套組件、大閥體組件及箱體等

　　乳化液箱的組成：磁性過濾器、高壓過濾器、交替閥、蓄能器、配液閥、吸液斷路器及回液過濾器、浮球閥、防爆浮球液位控製器等

　　二、乳化液泵的工作原理

　　乳化液泵一般都采用往複式柱塞泵，由於其是通過工作容積的變化而實現吸液和排液，所以它是一種容積式液壓泵。

　　工作原理圖見下：含曲軸、連杆、滑塊、柱塞、缸套、閥體、吸液閥(吸液口)、排液閥(排液口)，吸液閥、排液閥及柱塞與缸套間都是具有良好的密封性能。

　　當曲軸轉角為A→B→C時，柱塞向左運動，密封的工作容積增大，形成負壓，液箱內的乳化液在大氣壓的作用下，頂開吸液閥芯進入缸體中，並把柱塞讓出的空間充滿。此階段為吸液過程;

　　當曲軸轉角C→D→A時，柱塞向右運動，擠壓進入缸體中的液體，並使吸液閥關閉。當缸體內的壓力達到一定數值時，液體頂開排液閥，從排液口進入向工作麵供液的主液管。此階段為排液過程。

　　單柱塞泵的流量是一正弦曲線，在吸液時(0-180°)不排液，曲軸轉角在270°時泵的排量最大。所以，單柱塞泵排出的液體在排液管路中是一種周期間斷性的脈衝壓力液體。

　　注：曲軸連杆機構的滑塊是非正弦運動：

　　為了克服單柱塞泵給液壓管路、液動裝置和控製組件帶來脈衝壓力的有害作用，通常將乳化泵製造成三柱塞式的，曲軸三個拐相隔120°，保持曲軸旋轉時始終有吸液和排液的柱塞，從而減輕了乳化泵排液壓力的脈動。

　　雖然三柱塞泵的排量仍是不均勻的，其脈動率為4.72%、9.07%，但比單柱塞泵卻好得多，基本可以滿足生產技術上的需求。

　　DRB200/31.5型和RB400/31.5II型乳化液泵均為五柱塞泵，其脈動率為1.61%、3.31%，大大減輕了乳化液泵排液壓力的脈動。

　　三、乳化液泵的流量和壓力

　　流量的形成;壓力的形成

　　1、流量：Q

　　單位時間內從壓泵排出的液體的體積。Ql

　　1)理論流量：Qs

　　在不考慮漏損的前提下：

　　π││

　　Q=─d2*s*n*z*10-3升/分

　　4op

　　││││

　　│││└─柱塞數

　　│││

　　││└─柱塞每分鍾往複次數(曲軸每分鍾轉數)

　　││

　　│└─柱塞行程(cm)，─┐

　　│├─每轉排量，ml/r

　　└───柱塞直徑(cm)，─┘

　　2)實際流量及容積效率：

　　在泵實際使用中，由於間隙密封的泄漏，以及液體壓力和粘度的變化，泵的實際流量總是小於上述計算的理論流量。

　　Q實際=Q理論-Q泄漏Qs=Ql-Qx

　　且在其它條件不變的情況下，Qs與壓力p成線性(反比)關係，隨著p越高，Qs越小。

　　Qs與Ql之比值稱為容積效率ηv

　　ηv=Qs/Ql

　　乳化液泵的泄漏，主要是柱塞密封和缸體間的環形間隙造成的，所以及時發現和處理乳化液泵柱塞密封組件的故障，對提高乳化液泵的ηv是有實際意義的。

　　3)流量的選擇：

　　乳泵的流量必須滿足液壓支架等液壓設備的工作要求，泵站流量的大小直接影響著工作麵液壓支架的移架速度，所以一般可根據立柱和推移千斤頂同時動作的要求，用如下近似方法選擇乳泵的流量：

　　Q=(π/4*D2*Z*S+π/4*D12*Z1*S1)*n*V牽/l*10-3升/分

　　式中：D.D1--分別為主柱和推移千斤頂缸體的內徑，cm

　　Z.Z1--分別為同時動作的立柱和推移千斤頂的數量，一般按一架中的數量

　　S.S1--分別為移架時立柱的伸縮長度和支架的推移步距，cm

　　n--每架支架在移架時立柱和千斤頂的動作次數

　　V牽--采煤機的實際最大牽引速度，米/分

　　l--液壓支架的中心距

　　考慮到液壓係統在工作中的泄漏損失，所選擇泵的實際流量應略高於上述計算流量。

　　2、壓力：

　　1)額定壓力：

　　乳泵的出口壓力是由液壓係統的工作情況來決定的，就是說泵壓力隨外部管路阻力的大小而變化。類似於打氣筒工況

　　當乳泵工作時，它排出的液體通過管路供給液壓支架(或單體支架)，使支架產生升、降、推、移等各種動作，這些動作是靠泵站供給的壓力液產生的。活塞運動時受到的阻力越大，則泵產生的壓力也需要相應增大。

　　但是，乳泵通常是按照所能產生的最大工作壓力來製造的，也就是說工作壓力確定了乳化液泵的長期工作狀況。

　　在未達到泵額定壓力的情況下，泵的壓力隨外部負載的增大而增高，當超過額定壓力時，泵排出的乳化液經卸載閥回到乳化液箱，泵處於卸載狀態、低壓運行。如果受到很大的阻力(如卸載閥失靈不卸載)時，當壓力達到乳化液泵站安全閥的開啟壓力時，乳泵排出來的液體就從安全閥排出來。

　　乳泵的銘牌壓力是指泵的設計壓力，各個零件的強度是根據設計壓力確定的，泵在該壓力下工作時，能保證達到泵的規定壽命和使用的可靠性，否則泵的漏損和磨損會急劇增加，甚至引起泵的破壞。

　　另外，泵所配的電機是根據設計壓力和流量所需功率選用的，若工作壓力過高，電機也將會超載、燒壞。

　　2).壓力的選擇

　　支架的初撐力和推移千斤頂的推拉力，取決於泵的工作壓力，所以泵的壓力應根據這兩個方麵的要求進行選擇。

　　由初撐力得：pb=4*F1/π/D2/Z(N/m2)

　　F1--支架的初撐力，N

　　Z--一架液壓支架的立柱根數

　　D--支架立柱的缸體內徑，m

　　根據千斤頂最大推力得：pb=4*Fn/π/D12(N/m2)

　　Fn--千斤頂的最大推力，N

　　D1--千斤頂缸體的內徑，m

　　選擇泵站的工作壓力時，根據上兩式計算後，取其中的最大值，並增加10-20%的管路係統壓力損失，作為所選泵站的工作壓力。

　　1kgf=9.81N1MPa=10.2kgf/cm2

　　四、乳化液泵站的主要技術參數

　　國產乳化液泵站型號中的字母都代表一定的含義。

　　MT188-88《煤礦用乳化液泵站》

　　1、乳化液泵：□RB□/□□型乳化液泵(站)

　　┬┬┬┬┬

　　││││└─工廠設計代號

　　│││└─額定工作壓力，MPa

　　││└─額定流量，L/min

　　│└─乳化液泵

　　└─泵結構型式代號

　　2、乳化液箱：□RX□/□□型乳化液箱

　　┬┬┬┬┬

　　││││└─工廠設計代號

　　│││└─額定工作壓力，MPa

　　││└─公稱容積，L

　　│└─乳化液箱

　　└─結構型式代號

　　3、噴霧泵站：□PB□/□□型噴霧泵站

　　┬┬┬┬┬

　　││││└─工廠設計代號

　　│││└─額定工作壓力，MPa

　　││└─額定流量，L/min

　　│└─噴霧泵站

　　└─泵結構型式代號

　　例：DRB200/31.5型乳化液泵站的基本技術參數：

　　公稱壓力(MPa)31.5

　　公稱流量(L/mim)200

　　柱塞直經(mm)40

　　柱塞行程(mm)62

　　柱塞數5

　　曲軸轉速r/min548

　　電機型號DYB-125，YB280M2-4

　　電機功率125kW

　　適用電壓V660/1140(50HZ)

　　電機轉速r/min1480

　　安全閥調定值MPa34.7

　　卸載閥調定值MPa31.5

　　蓄能器充氣壓力19MPa

　　配套液箱容積L1500

　　工作介質乳化液(含3-5%乳化油的中性水溶液)

　　五、乳化液泵站的液壓係統

　　1、液壓係統及其組成：

　　由若幹液壓組件與管路組合起來能完成一定動作的整體。

　　1)動力機構--液壓泵。作用是將機械能傳給液體，轉換為液體的壓力能。

　　2)操縱機構--液壓閥(流量閥、壓力閥、方向閥等各種調節控製裝置)等。作用是控製和調節液體的流量、壓力、方向和速度，以滿足機器工作性能的要求。

　　3)執行機構--液動機(旋轉式液壓馬達、往複式液壓缸)。作用是把液體的壓力能轉換為機械能，輸出到機器的各工作機構上去。

　　4)輔助裝置--液箱、油箱、管路、管接頭、過濾器、蓄能器、冷卻器和各種控製儀表等。

　　液壓係統圖常用圖形符號：

　　2、對乳化液泵站液壓係統的要求：

　　在綜采工作麵，乳化液泵站與液壓支架及其調節、控製、保護組件和各種輔助裝置，組成了一個完整的液壓係統。

　　所謂乳化液泵站液壓係統，實際上是這個完整液壓係統的一部分，它既能可靠地向工作麵的液動裝置輸送所需壓力等級的乳化液，又能將工作後釋放了能量而流回液箱的乳化液淨化後再加壓送出，形成循環式的連續供液。

　　為了保證工作麵液動裝置有可靠的壓力液源和良好的工作性能，要求：

　　1)泵站液壓係統應能滿足工作麵液壓支架及其它液動裝置工作的用液要求。工作時，及時地供給規定壓力和流量的乳化液;回液能暢通地流回泵站的乳化液箱;不工作時，泵站仍應照常運轉，並能自動卸載，使乳化液泵和電動機能在近乎空載的狀態下運轉，保證泵站能隨時向工作麵供液。

　　2)限壓保護裝置：自動卸壓;自動關閉、恢複液壓係統的正常工作。

　　3)應能保證乳化液泵在空載狀態下起動。

　　4)停泵時，應能保證液壓支架及其它液動裝置高壓管路中的液體不倒流。

　　5)應有壓力和流量的緩衝減振裝置。

　　6)應有良好的過濾裝置，過濾鐵屑、機械雜質及懸浮物。

　　7)應有壓力指示裝置，以便隨時觀察泵站工作壓力。

　　8)需要在乳化液泵站處“就地”配製乳化液時，應有乳化器、乳化油箱，及油、水過濾裝置與自動控製裝置。

　　乳化液泵站液壓係統示意圖：

　　例：DRB200/31.5型乳化液泵，采用了臥式五缸、分離閥體、組合缸套的新結構，具有流量均勻，壓力平穩，可靠性高，互換性好，使用維護方便的顯著特點。

　　該泵運用三相交流臥式四級防爆電動機，經一級圓柱斜齒輪減速，帶動五曲拐曲軸旋轉，再經連杆滑塊帶動柱塞作往複運動，在閥體組件內的吸、排液閥的配液作用下，使電能轉換成液壓能，輸出高壓液體，供支架使用。

　　安裝在泵頭出口的安全閥起著防止泵的壓力異常升高的作用，以保護泵的安全，其開啟值為泵站額定壓力的110%。

　　卸載閥作用為：當泵站的執行組件(支架)不需要高壓液體時，卸載閥動作，使泵在接近零壓下運轉，液體無壓地流回液箱。同時，關閉執行組件的通路以防執行組件的壓力液體回流。其調定值為泵站的額定壓力。

　　在泵頭出口安裝的蓄能器，起著平緩液壓衝擊，降低流量脈動幅度，使泵的工作更加平穩的作用。

　　泵站係統的液體流向為：當泵開始工作時，液箱內潔淨液體經液箱出液閥門進入泵頭的吸液腔，由吸液閥進入柱塞腔，經排液閥排出，經卸載閥後有兩種可能：如卸載閥未卸載，此時液體由卸載閥高壓出口經管路進入液箱外端的高壓過濾器，過濾後的液體經液箱的交替閥和閥門流出，送至工作麵執行組件;如卸載閥處於卸載狀態，則此時液體由卸載閥卸載口經回液管路流入液箱。

　　執行組件回流的液體由液箱回液口進入液箱，經回液過濾器、磁過濾器、沉澱腔再至吸液腔，從而完成液體的係統內循環。

　　六、乳化液泵(泵頭)的構造

　　各種型號的乳化液泵，構造大同小異，其結構可分為箱體傳動部分和泵的液壓部分及壓力調節控製裝置。

　　1、箱體傳動部分：

　　主要包括箱體，曲軸及齒輪組件，連杆滑塊組件等。

　　1)箱體--既是安裝曲軸、軸承、減速齒輪(減速齒輪箱)、連杆、滑塊及缸體(大閥體)的基架，又是承受運轉過程中反力作用的主要部件，因此要求它有足夠的強度和剛性。常為HT200(HT20-40)高強度鑄鐵，整體結構箱體

　　2)減速齒輪箱及齒輪組件--主要由小齒輪軸和大齒輪(齒圈)組成。

　　材料：38CrMoAlA40Cr45鋼等

　　通常采用斜齒，齒形表麵氮化處理，工作平穩，精度高

　　3)曲軸組件--是將旋轉運動變為往複運動的關鍵。

　　材料：我廠選用優質合金鋼40Cr或38CrMoAlA圓鋼車製成，具有圓盤曲柄的互成120°的三拐或互成72°的五拐曲軸，經表麵氮化處理。

　　球墨鑄鐵：因鑄鐵工藝水平;鍛鋼：加工能力)

　　軸承：36xx係列雙列向心滾子軸承具有自調心、能承受軸向力等優點

　　4)連杆滑塊組件

　　三柱塞往複式乳化液泵有三套結構相同的連杆滑塊組件

　　連杆材料：40Cr鋼鍛製、45鑄鋼

　　連杆大頭采用對剖分式結構，以便拆裝。與曲軸頸用鋼殼高錫鋁合金軸瓦相聯接，上側、後蓋瓦上孔為潤滑油孔。

　　軸瓦與軸頸選配間隙為曲軸頸的(0.0005-0.001)倍，通常在0.06-0.18mm範圍內，接觸點分布應均勻，配好後打上標記，配研。

　　連杆小頭有球頭結構和滑塊銷結構

　　球頭結構：用壓緊螺母把兩塊球麵對開擋塊壓緊，使球頭嵌在球座內，間隙0.05mm左右，配研。這種結構在裝配和檢修時，可以補償製造上的誤差，保證連杆與滑塊間能良好的擺動，且降低對三缸中心距位置誤差的精度要求。

　　滑塊材料：45鋼，表麵淬火;或ZL108

　　與連杆連接見前述，與柱塞連接：

　　①T形槽懸掛：結構簡單，拆裝方便，並可補償柱塞與滑塊間的同軸度誤差，同軸向間隙較大，易產生衝擊噪音。

　　②半圓環壓緊：間隙過大，易產生衝擊噪音，滑塊易疲勞拉斷;無間隙，則柱塞與柱塞密封圈難保證同心，易增加柱塞密封圈磨損，密封圈使用壽命短。

　　泵與電機的聯接，采用彈性圈聯軸器，使用時應注意找正，並使兩個半聯軸器間保持2-4mm間隙，為安全起見，外加罩殼。

　　乳化液泵工作時，電動機經聯軸器帶動主動齒輪軸旋轉，經一級齒輪減速後，再帶動N曲拐曲軸旋轉，曲軸的轉動又帶動連杆、滑塊及柱塞，使柱塞作往複運動，.....

　　2、泵的液壓部分：

　　由閥組件、缸套組件和柱塞組成。

　　1)閥組件：閥體材料為45鋼或40Cr鋼鍛造，三缸為整體結構，五缸為分體結構，用於〉31.5MPa的乳泵閥體采用超聲波探傷。

　　下方裝有垂直安裝的吸液閥組，上方裝有垂直安裝的排液閥組，排液閥組出口在閥體上有一個Φ25的通孔連通，排液孔的一端裝有高壓安全閥(通過聯接塊)，另一端聯接自動卸載閥(通過聯接板或接頭)。

　　注：吸液口分別通到箱體內吸液腔。

　　DRB200/31.5及RB400/31.5II型乳泵采用分體結構，即設計為5個小閥體，分別與箱體及排液塊聯接，結構新穎合理，加工製造簡單，合格率提高，且便於裝配，維修。

　　吸、排液閥結構基本相同，均采用有導向裝置的錐閥，為了便於裝配及拆卸、維修，吸、排液閥組做成組件形式，可以用專用工具一次將組件取出。

　　因吸液閥組向下裝拆時，由於密封圈漲緊作用，經過長孔，裝拆均較麻煩，且易切破密封圈造成密封失效，SBⅡ50/40水泵結構較好(端麵密封)。

　　閥芯與閥座(閥套)是成組配研的，所以應成組更換，若單獨更換應重新配研，直至有一寬約1mm密封線。

　　2)缸套組件

　　缸套由45鋼製成。在鋼套內裝有：支承導向套、柱塞密封圈、隔圈、壓緊套、壓緊彈簧、隔套(花套)、螺堵等零件。

　　栓塞密封圈：盤根

　　*V型密封圈：丁腈夾布橡膠、聚四氟乙烯、聚甲醛。

　　隔圈：聚四氟乙烯、甲醛、ZQAl9-4

　　支承導向套、壓緊套：ZQAl9-4

　　采用彈簧預壓和螺堵壓緊兩種方式將密封圈壓緊，增加了密封圈的變形量，從而提高了密封性能，而且壓緊彈簧還可自動補償柱塞密封磨損。但若壓緊力過大，則增加密封磨損速度，所以應先將螺堵擰鬆，至有漏液時，再慢慢擰緊至剛好無漏液，以後發現有漏液再擰緊一些，直至無法擰緊至不漏液，此時就應更換密封圈。

　　3)柱塞：采用45鋼車製

　　表麵鍍硬鉻、Ni60等，具有很高的強度、硬度和良好的耐磨性能。

　　3、乳化液泵的潤滑

　　1)泵的曲軸箱體內各相對運動件之間多采用飛濺潤滑。

　　齒輪副、軸承、連杆軸瓦-曲軸頸副、連杆球頭-球座副(連杆軸套-軸銷副)等。

　　2)齒輪機油泵強力潤滑，通過曲軸中心孔到軸頸，連杆中心孔到軸套。

　　3)在滴油槽中放有潤滑油，通過毛線虹吸作用，滴在栓塞表麵上，對柱塞-缸套密封副進行潤滑。

　　4、壓力調節控製裝置

　　乳化液泵一般都是定(流)量泵，產品一經出廠就已確定。若需其它流量，需預先說明，進行改進，或選用其它型號的泵。

　　乳化液泵排出的高壓乳化液，一路到卸載閥，另一路到安全閥。

　　1)自動卸載閥：

　　作用：當工作麵液壓支架停止用液或由於其它原因使供液係統壓力超過卸載閥的調節壓力時，自動卸載閥動作，把泵排出的乳化液直接排回乳化液箱，使泵在接近空載(3kgf/cm2)工況下運行，這樣不僅可以節省電能，而且可以延長乳化液泵的使用壽命;而當工作麵一旦需要高壓液體時，又能自動恢複供給液體。

　　自動卸載閥的工作原理：(仿西德豪辛柯公司H-PCD先導式自動卸載閥)

　　卸載閥分左右兩大部分。

　　左邊有進口p，高壓出口a，低壓回液口o，上半部為單向閥，該閥在泵向支架供液時打開，泵卸載時關閉，以保持支架壓力。下半部為卸載主閥，泵供液時關閉，卸載時打開。由於推力活塞12的底麵積大於主閥閥芯3的圓麵積，在主閥上部與推力活塞下部充滿同樣壓力的液體時，主閥閥芯就緊緊地關閉。

　　卸載閥的右部為先導閥，碟形彈簧的作用力使得閥杆23緊緊壓在閥座20上。

　　壓力液體由孔p進入卸載閥後，可經過三個通路排走。一路通過單向閥，高壓出口a向外輸出，同時通過孔k進入滑套25底部j，與碟形彈簧的彈簧力平衡，另外一路由信道d、f、e進入推力活塞底部，與主閥閥芯上端的液壓力相對應。

　　①正常供液：向上頂開單向閥，進入乳化液箱上的高壓過濾器→雙路閥→壓力表、蓄能器及向工作麵液壓支架供液的主供液管;

　　②通過中間阻尼小孔進入先導閥控製活塞下腔;

　　③卸載時向下進入回液管路，到乳化液箱。

　　④小噴泵還有一反衝閥回路。

　　分析：正常工作時......

　　支架停止用液時.....

　　支架用液或管路漏損時......

　　當泵向支架管路輸出的液體壓力還不能使碟形彈簧向上收縮時，此時先導閥杆就壓在先導閥座上，推力活塞底部的壓力液體就不會泄掉，主閥閥芯就緊緊關閉，此時泵正常地向支架供液。

　　當泵向支架管路輸出的液體壓力向上壓縮碟形彈簧時，就使得先導閥杆離開閥座，推力活塞底部的壓力就會通過打開的先導閥，經過信道m，流向回液管路o，推力活塞就失壓，主閥芯在壓力液體作用下打開，泵輸出的液體就會通過主閥孔近於無壓地流回液箱，單向閥在支架管路的高壓作用下關閉，此時泵就處於卸載狀態。

　　當支架管路的壓力又不能使彈簧收縮，此時先導閥關閉，主閥芯關閉，單向閥打開，泵又繼續向支架供液。

　　卸載壓力通過螺堵31來調整。

　　*卸載閥的調定壓力：原則上可調定在不高於乳化泵額定工作壓力以下的任一壓力範圍內，不過一般不宜調得過低，轉動螺堵即可調整。

　　乳化液泵在出廠時，一般都已把卸載閥的開啟壓力調在最大值(泵額定壓力的100%)。但在以下兩種情況下，需根據泵的實際工作壓力把卸載閥的開啟壓力調到泵實際工作壓力：

　　①卸載閥組件單獨做配件時;

　　②泵的實際工作壓力低於泵的額定壓力時。

　　*卸載閥恢複壓力：約為調定壓力70%。

　　2)安全閥：

　　作用：當卸載閥失靈時，泵站液壓係統的壓力就會升高，為了防止由於壓力升高造成泵的過載運行危險(燒毀電機，爆炸等)。此安全閥設計成無管路與回液係統相通，這樣當它動作時，液體直接向外噴漏，達到報警目的。此時應立即停泵，檢查自動卸載閥的通路。

　　安全閥的工作原理：如圖所示(RB125.0110)：閥座為一凸台，閥芯為一凹台，凹台內鑲有彈性材料的閥墊，凸台與閥墊組成密封麵。正常工作時，閥關閉;當泵頭液壓力升高到安全閥的調定壓力(110%)時，閥芯即發生移動，密封麵脫離接觸，安全閥開啟;當壓力降到調定值下時，閥關閉。安全閥的開啟壓力的調定是通過調節安全閥尾部的螺堵，使彈簧產生不同的變形來實現的。

　　例：RB80.0110安全閥仿西德S301/128安全閥設計製造

　　例：RB125.0110安全閥

　　乳化液泵在出廠時，一般都已把安全閥的開啟壓力調在最大值(泵額定壓力的110%)。用戶使用時，不得再調大安全閥的開啟壓力。

　　但在以下兩種情況下，需根據泵的實際工作壓力調整安全閥的開啟壓力：

　　①安全閥組件單獨做配件時;

　　②卸載閥的調定壓力低於泵的額定壓力時。

　　用戶在使用時，應先將安全閥調緊→將卸載壓力調到110%→安全閥調鬆使開啟壓力低於100%，再慢慢調緊至110%→卸載壓力調到100%。

　　3)壓力表及壓力表開關

　　壓力表經常在衝擊壓力下工作，是容易損壞的，故在壓力表前通常都裝有壓力表開關。在不需要觀察壓力時，旋緊手輪以切斷衝擊壓力對壓力表的影響。

　　注意：壓力表顯示的壓力視其安裝位置，通常顯示的是泵站自動卸載閥單向閥出口後的壓力即液壓係統的工作壓力，而非泵站本身柱塞腔、排液閥出口等的壓力。

　　4)蓄能器

　　乳化液泵的流量不均勻性會造成泵站壓力的波動，這種波動不但會使膠管振動並導致其早期損壞，而且會使液壓支架操縱不穩定。

　　蓄能器在液壓係統中起著儲存能量、減少壓力波動、穩定工作壓力、減少功率消耗、補償漏損、吸收壓力脈動和緩和衝擊力等作用。

　　氣囊式蓄能器的氣體壓力應≥液壓係統最大工作壓力的25%

　　≤液壓係統最小工作壓力的90%

　　即25%ps≤p≤63%ps(設卸載閥恢複壓力為70%ps)

　　一般約為泵站液壓係統工作壓力的60%。

　　5、泵架及其它

　　1)泵架是安裝泵及電機的基架，要有良好的鋼性，並且為適應井下經常移動的特點，用槽鋼豎立焊成滑撬形狀為佳。

　　2)泵與電機的聯接，采用彈性圈柱銷聯軸器，使用時應注意找正，並在兩個半聯軸器間保持2-4mm的間隙。

　　為安全起見，外加了聯軸器護罩。

　　例：

　　1)DRB200/31.5型乳化液泵的結構，從類別來分，屬臥式電動往複泵，但它還有自已的許多特點：(1).它的泵頭采用分離式閥體結構。按傳統設計形式，泵的高壓腔(即泵頭大閥體)為整體式，這種結構的缺點是：高壓泵頭零件往箱體上組裝困難。而現在的結構形式，則有效地解決了這個矛盾，從圖中可看出，由於高壓腔一分為五，使得體積變小。再者，如果在使用中高壓腔出現故障，隻需卸下有故障的高壓腔，這為檢修帶來了方便。(2).在煤礦用柱塞泵中，三柱塞的結構形式在目前仍占主導地位。應當知道，往複泵的壓力脈動值是隨著柱塞數目的增加而遞減的，脈動值的降低對液壓組件的壽命是有著很大影響。所以，DRB五柱塞往複泵在煤炭生產中服役，對於提高綜采設備的整體可靠性有著良好的作用。(3).該泵的設計，采用了飛濺潤滑的形式，從而省去了複雜的且易出故障的強力潤滑設備，大大簡化了設備的維護、保養與操作。(4).該泵在設計時，最大限度的采用了本公司現有產品的零部件，如卸載閥的先導閥、吸液閥組件、排液閥組件，安全閥組件、滑塊等，這對配件的供應提供了方便。(5).該泵的結構及參數，是在我公司多年生產實踐的經驗之上選定的，充分考慮了煤礦井下的特殊環境，為煤炭生產的穩產，高產提供了條件。

　　泵的輸入端，采用了國家標準的彈性聯軸器。這種聯軸器，在泵往底座上總裝時，顯得特別方便，同時能有效地消除泵軸與電機軸的不同軸所帶來的幹涉。齒輪與齒輪軸用優質合金結構鋼製造，齒麵經化學熱處理，以提高其耐磨性。曲軸齒輪側裝有內圈可滑動單列圓柱滾子軸承，另一端裝有雙列向心球麵滾子軸承，兩軸承的外圈均裝有套，以便於裝配。連杆大頭裝有標準鋼背合金軸瓦，用連杆螺栓緊固，並以鐵絲保險。連杆小頭與滑塊聯結成十字銷結構，銷的兩端以聚四氟乙烯定位塞定位。柱塞在滑塊中，以半圓環卡住柱塞的端部台階，再以螺套(M52×2)鎖緊並保驗。柱塞端部裝有承壓塊，以緩衝柱塞對滑塊的衝擊。柱塞表麵經熱噴塗處理，具有較強耐磨性。缸套內的柱塞密封采用性能優越的含脂盤根填料，具有較高的強度及對柱塞減磨性。吸液閥與排液閥采用整體式組件，這種結構便於裝配與維修。

　　七、乳化液箱主要部件介紹

　　乳化液箱是乳化液泵站的乳化液存貯器，其主要作用向乳化液泵提供潔淨的乳化液，還可有高、低液位報警保護、乳化液自動配液、手動卸載等功能。

　　通常乳化液箱有兩個向泵供應口供兩台泵使用;有一個向工作麵輸液的高壓出口和兩個工作麵回液口。

　　自動配液是通過浮球截止閥和配液閥來完成的。當乳化液液麵低於控製液位時，浮球閥打開，具有一定壓力的水源進入配液閥內的節流口，在節流口的出口處形成射流作用，使該處形成負壓，在大氣壓力的作用下，乳化油推開單向閥，與高速射流水混和後進入液箱。調節配液閥的節流螺杆，可使乳化液得到適當的混合比例(3-5%)。當液麵高於控製液位時，浮球閥關閉。但自動配液隻作係統運轉時的補液，在液箱初次配液時最好采用人工配液(因為自動配液的流量較低)。

　　從工作麵流回的液體經回液過濾器、磁過濾器，再經吸液斷路器至液箱的吸液出口。

　　在液箱的前麵板上裝有高壓過濾裝置，由兩高壓過濾器和交替閥組成，供兩泵交替使用。下部裝有蓄能器和手動卸載口。

　　7.1磁性過濾器(GRX.03)

　　在一根芯軸上間隔地套著磁環和尼龍隔套，外麵套著銅套。其作用主要是吸附乳化液中的金屬磨損物，提高乳化液泵各種閥的使用壽命，在使用中如發現外套上附有雜物，可立即取下進行清洗。

　　7.2高壓過濾器(ZU-H250×20F)

　　該過濾器連接在泵的高壓出口端，其過濾精度高，用以進一步濾除機械雜質和乳化液本身發生變化所產生的膠質、瀝清質、碳渣質等，保證潔淨的工作液流入工作麵液壓支架內，延長支架等液壓組件的工作壽命。

　　7.3交替閥(RXⅢ.07)

　　該閥的作用是使兩高壓過濾器出口並連，當一泵工作時使該泵的工作壓力不傳至另一高壓進濾器和泵。

　　7.4蓄能器(NXQ-L16/31.5-A)

　　其主要作用是儲存能量，減少壓力波動，充填氮氣的充氣壓力為22MPa，當充氣壓力過低時，應補充氮氣，否則會使泵站噪音，振動增大，影響使用壽命.

　　7.5配液閥(RXⅢ.14)

　　主要原理是：>0.3─1MPa的壓力水，通過噴嘴時產生射流作用，吸起乳化油腔的乳化油，共同由內芯噴出進入乳化液沉澱腔，油水配比量由配液閥調節螺釘調整。

　　7.6浮球閥(RX16.10)

　　該閥功能是：當液麵低於正常高度時，浮球通過自重下沉，閥內的閥芯被向上拉開，此時進水泵、配液閥開始工作;當液麵達到正常高度時，浮球通過浮力上浮，將閥芯關閉，使得水源關閉，配液閥不工作，達到控製箱內液麵高度的目的。

　　7.7吸液斷路器(XDG.00)

　　吸液斷路器為液箱向泵的供液口。如果其濾芯發生阻塞，應將斷路器與液箱體聯接的4個M10×25螺栓取下，濾芯即可取出，以便清洗，此時斷路器自行關閉。

　　7.8回液過濾器(GRX.02)

　　由法蘭盤與箱件聯接，當過濾器阻塞時，工作麵回液自動從溢液管溢出。此時就應將過濾器芯取出清洗，否則會影響液箱內的乳化液清潔度。

　　7.9防爆浮球液位控製器(UQK-03-dⅡBT3)

　　該控製器的功能是：當液麵低於泵吸液口高度時，通過電器自動報警，以防止泵內吸入空氣。

　　八、乳化液泵站的使用

　　8.1、泵啟動前的準備工作：

　　8.1.1、操作司機必須經技術培訓合格後方可入崗。

　　8.1.2、檢查各關鍵部位是否有鏽蝕、碰傷，各重要螺堵及聯接是否鬆動，密封是否可靠。

　　8.1.3、泵的工作環境應在相對清潔的環境中，放置平穩，泵底座的傾斜角小於2°，因為傾斜角過大，將嚴重影響飛濺潤滑的效果。

　　8.1.4、電機與泵的聯軸器間應有2-4mm間隙，以備機器運轉升溫後軸的長度增加;兩聯軸器應保持同軸狀態，不同軸將使泵的振動幅度增加。

　　8.1.5、曲軸箱內應有在油標中位的40-50#機械油，柱塞腔滴油盒也應充滿同樣的機械油，液箱內應按要求配比好乳化液。

　　8.1.6、用手盤動聯軸器，應轉動靈活，無反常咬緊現象。

　　8.2、泵起動時的注意事項：

　　8.2.1、打開進水閥門，鬆開液箱的高壓出口閥門。

　　8.2.2、點動電動機，觀察電機的轉向應與標牌箭頭標記一致。

　　8.2.3.打開放氣螺堵，放氣。

　　8.2.4、空轉5-10分鍾，然後逐級加載，每15分鍾升高額定壓力的25%，至溫升、密封、噪音、抖動等方麵均正常。

　　8.2.5、調整安全閥，卸載閥的開啟壓力為規定值。

　　在以上過程中，對泵站係統出現的任何泄漏、鬆動等現象應隨時排除。

　　8.3、日常維護注意事項：

　　8.3.1、檢查各種重要聯接位置是否鬆動，並及時緊固。

　　8.3.2、檢查各部位的密封是否可靠，及時調整和更換。(特別是柱塞密封)

　　8.3.3、泵運轉時，泵的上蓋嚴禁打開，柱塞腔蓋隻許在檢查時短時間打開，乳化液箱蓋隻許在注水時開啟一微小角度，其它時間嚴禁打開。以防煤塊和粉塵砸壞設備和汙染乳化液。

　　8.3.4、檢查曲軸箱和滴油盒的油位，及時補充潤滑油。(40-50#機械油)。

　　8.3.5、按規定時間清洗過濾器(一個月一次)。

　　8.3.6及時補充乳化液，以防止泵吸空。

　　8.3.7、注意卸載閥的開啟壓力值的漂移，及時調整至正確值。

　　8.3.8、對於一般故障應隨時排除，如遇異常聲響、溫升及劇烈震動應立即停泵檢查，排除故障。

　　8.3.9、對於首次使用的泵，潤滑油應在使用200小時更換一次，以後每1000小時更換一次。

　　九、常見故障的判斷方法及處理

　　9.1、泵起動後無壓力或壓力不足：

　　我們知道，壓力是由於液體受壓縮而對容器產生的反力。既然是“無壓力或壓力不足”，首先應聯想到泵站係統的液體供給狀態，如果液箱無液，液麵過低，或進液閥門未打開，就必然引起泵的壓力升不起來。其次，如果卸載閥的主閥在不應開啟時開啟，或者吸排液閥不能正常工作，前者是液體流回液箱，後者是泵不能有效吸液與排液，也會導致泵無壓或壓力不足的狀態，再者，係統各密封零件如果失效，使大量液體向外流失，也必然會導致上述現象。所以，我們的思路應是：液箱有無液體?→進液閥門打開否?→卸載閥的主閥已打開?(即調整不當，還是有故障)→吸、排液閥有故障?→係統密封零件失效?按上述思路進行檢查。

　　9.2、泵抖動嚴重：

　　液壓機械產生抖動的原因，不外乎有三。其一，機械原因：如果各運動副的接觸麵有嚴重損壞，或者間隙過大，或者一些重要聯接鬆動，都將產生上述現象;其二，液壓衝擊：如果液體中混有氣體，由於氣體的可壓縮性及其對液體的擾動，將對液壓係統產生嚴重的衝擊作用，這是十分有害的;其三，液壓負荷的不平衡：由於往複泵在對液體的壓縮過程中不是連續的，曲軸旋轉一周，將產生五個壓力峰值，因此，泵是存在固有的振動頻率，也有固有的壓力波動值，如果在5缸中有一缸不能正常工作，其壓力波動值就必然增大。另外，如果卸載閥的卸載功能不正常，也將導致壓力波動值的增大。所以，解決此類問題的思路是：機械故障?→係統內有氣體?→有一缸不工作?(即吸、排液閥組有問題)→卸載閥有故障?另外，蓄能器如充氣不足，或充氣壓力過高，也會導致上述現象。

　　9.3、噪音過高：

　　泵站係統噪音一般分兩方麵：其一是機械噪音，其二是液壓噪音。產生的原因與9.2故障現象的三個因素是緊密相關的，在產生嚴重抖動時，必然要產生噪音，這兩者可以說是共生共滅。我們在判斷病因時，其思路基本上是與9.2問題的判斷思路是一致的。

　　9.4、溫度過高：

　　泵的溫度過高，其產生的因素有：(1)機械傳動運動副的間隙過小：運動副表麵不能形成良好的油膜，使得磨損加劇，從而導致溫度升高。(2)潤滑油過髒：油中所含金屬及塵埃的微粒過多，泵在運轉時微粒加劇了運動體表麵的磨損，從而導致溫度升高。(3)潤滑油位過低：由於泵是采用飛濺方式潤滑的，油位過低，致使曲軸連杆不能將油甩起，潤滑油不能進入該潤滑的位置，造成運動體處於幹磨擦的狀態，泵溫就必然升高。(4)其它一些機械故障：如運動零件的咬死，磨損過度，聯接件鬆動導致的撞擊等。因此，判斷該種問題的思路應該是：機械故障?→潤滑油有問題?

　　9.5、潤滑油的漏損嚴重：

　　這個問題的提出，就應該分析潤滑油消耗的途徑。其一，是從各密封墊泄漏;其二，是從滑塊密封處泄漏;其三，箱體的裂紋、氣孔、砂眼;其四，聯接螺栓鬆動。這些現象，看起來似乎不太嚴重，但卻不能掉以輕心，因為，潤滑油漏損如不被發現，其後果將是嚴重的，通常是連杆瓦抱軸、滑塊燒傷。所以應引起重視。

　　9.6、關於卸載閥的故障：

　　前麵已把它的結構及原理講述了。故障原因主要有以下幾個方麵：(1)閥內的三種閥芯與閥座的密封麵不密封(一般由於長期的動作，衝擊所至)。(2)內部三種節流螺釘的阻塞(由於雜質所至)。(3)內部有相對動作的零件卡死。(4)有誤裝或內部密封件損壞。

　　對於第一種故障，如果是單向閥芯與閥座不密封，則出現的現象是：當閥處於卸載狀態時，很快又處於供液狀態(即不卸載狀態)，處於卸載狀態的時間變短，卸載閥的工作頻率增快。如果是先導閥或是主閥不密封，則泵處於高頻率的卸載與不卸載的衝擊之中，其衝擊頻率較第一種故障快。因為先導閥泄漏，主閥的關閉壓力剛建立起來，很快又失去，主閥不能穩定地關閉。

　　對於第二種故障，如果是上節流孔阻塞，則卸載閥出口的壓力液體不能控製先導閥，導致閥處於不工作狀態。如果是中和下節流孔阻塞，則導致壓力液體不能進入主閥體推力活塞底部建立起關閉壓力，使閥處於常卸狀態。

　　對於第三種故障，其現象是閥處於不工作或是常卸狀態。因為有相對運動的零件是有關閥和有關活塞，如果其已卡死，其現象必如上所述。

　　對於第四種故障，將導致閥的失靈。因為誤裝，將使誤裝件失去應有功能，因為內部密封件損環，將使內部壓力液體短路，使閥的功能喪失。

　　9.7、關於安全閥的故障：

　　安全閥的故障，主要是閥口漏液，這是閥芯的閥墊已損環，隻要更換一隻裝好閥墊的閥芯就行。其次是閥座的密封麵的損環，這也必須更換。另外，像閥芯卡死，彈簧斷裂，這些現象不常見。

　　十、乳化液泵維修過程中的幾個問題

　　10.1、零件配對使用：

　　在某些零件的加工過程中，是以一整體零件一分為二的，在使用過程中，這種一分為二的零件是不能分開使用的，這些零件有：連杆體與蓋，配鑽孔以後的軸瓦，卡柱塞的半圓環等。因為分開使用後，不能保證規定的幾何形狀和尺寸，從而影響使用性能。

　　10.2、零件相互間的密封性：

　　這是指各種閥的密封麵，它們的加工質量如何，直接影響整機容積效率。一般來講，相互配合的閥芯與閥座是要進行配對研磨，以保證其密封效果，研磨好的零件，不能分開使用。研磨以後，要用煤油來檢驗其密封效果。時間約5分鍾，不得泄漏。

　　10.3、重要螺紋聯接的擰緊力矩及保險：

　　在安裝關鍵螺栓(如：連杆螺栓、閥體與箱體的連接螺栓、齒輪箱與箱體聯接螺栓等)時應有足夠的擰緊力矩。而且，一些重要的螺紋聯接是要保險的，它們有：連杆螺栓、壓柱塞的壓套、缸套組件的螺母;連杆螺栓是在擰緊以後用鐵絲交叉捆紮來防鬆的;缸套的螺母是通過螺紋的相互並緊來實現防鬆的;泵頭閥體與箱體等用彈簧墊圈來防鬆。以上所述的聯接部位，其保險是否有效至關重要，否則所產生的後果是嚴重的。最好在滿載一段時間後，再擰緊一次。

　　螺釘擰緊力矩參數值近似見下表

　　M12 　　　M16 　　　M20 　　　M22 　　　M24

　　32N.m 　　　80N.m 　　　150N.m 　　　200N.m 　　　250N.m

　　擰緊力矩應特別強調的有：

　　連杆螺栓：130-180N.m

　　滑塊壓套：因柱塞衝擊嚴重，應及時取下M6×12防鬆螺釘用手錘銅棒適當敲擊壓套，使其旋緊，再用M6×12防鬆螺釘固定。

　　在使用過程中，還應隨時檢查其鬆動情況，並予以旋緊。

　　10.4、一些重要運動副的表麵質量及間隙：

　　這裏所講的重要運動副是指齒輪齒麵、曲拐與軸瓦、連杆銷與連杆銅套、滑塊與箱體孔、柱塞表麵等。這些表麵質量如何，將直接影響泵的噪音、溫升、振動等指標。一般來講，這些表麵的粗糙度不應大於Ra1.6，如不能達到該值，則應采取措施，使其達到要求。δ=0.0005-0.001D,b薄=0.4-0.65,b厚=0.55-0.85

　　曲拐與軸瓦的間隙應在0.10-0.18mm

　　滑塊與箱體的間隙應在0.18-0.25mm

　　連杆銷與銅套的間隙在0.03-0.10mm

　　間隙過小，易引起發熱及燒損;間隙過大，則振動、噪音嚴重、磨損加劇。

　　10.5、關於井下一般維修的裝拆順序：

　　10.5.1換滑塊密封：在發現滑塊密封處泄油嚴重，在滑塊外圓麵完好的情況下，應更換滑塊密封，更換的方法：

　　拆下缸套壓蓋(或液力端螺堵)→拆下滑塊壓套→將柱塞根部拉進缸套→用螺絲刀將滑塊密封拆出(注意不要將滑塊表麵損壞)→換上新的密封套上滑塊→將專用工具“拉盤”用壓套固定在滑塊上(拉盤口部朝向密封)→用手盤動聯軸器，將密封壓至裝配位置→拆下拉盤，裝好柱塞(注意保險)及缸套壓蓋。

　　10.5.2換柱塞密封：在柱塞密封處泄漏量超標時，如果再旋緊缸套螺母無效的情況下應換柱塞密封，順序如下：拆下閥體與箱體聯接的螺帽或螺釘(缸套壓蓋螺釘不拆)→拆下閥體→鬆開箱體上固定缸套的螺釘→取出缸套組件→換上新的缸套組件(或拆開缸套組件，換上新的密封)→將缸套組件裝上箱體(此時缸套組件的螺母不應壓緊)→擰緊固定缸套的螺釘→裝上閥體→將缸套螺母旋至恰當深度，並保險。

　　10.5.3吸、排液閥：在發現吸、排液閥有問題時，應拆下吸液閥或排液閥螺堵，然後用專用工具“拉撥套筒”將閥組取出，成組更換或更換有關零件，檢查有無雜物遺留在閥體內，再將閥組裝上。應注意吸液壓蓋螺釘的擰緊力矩並盡可能一致。

　　10.5.4檢查連杆軸瓦：在需要檢查更換軸瓦時，其順序如下：放油→拆開後蓋板→拆開保險鐵絲鬆開連杆螺釘，取下連杆軸瓦蓋→更換軸瓦(注意有槽的瓦在瓦蓋上，瓦端的油孔朝上。如無孔，應配好孔後再裝上。)→裝好連杆(注意螺栓力矩)並保險→清洗箱內汙物→裝好後蓋板→加油至油標中位(40-50#機械油)。

　　10.5.5齒輪箱的檢查：在懷疑齒輪或軸承有故障，應打開齒輪箱，順序如下：放油→拆開聯軸器罩→拆下電機底腳螺釘，將電機移出聯軸器→拆下齒輪箱罩→檢查故障，並排除→裝齒輪箱罩→移動電機，使聯軸器合上，聯軸器間應留有2-4mm間隙，電機軸與齒輪軸應在一條錢上，固定電機→裝護罩→加油。

　　10.5.6卸載閥的檢查：故障前麵已講過，在需要檢查時，應大致判斷一下故障的位置。如是第二種故障，隻需拆下先導閥組，擰下節流螺釘，清洗即可，如是其它故障，應分別為：

　　先導閥的檢查：旋下碟簧27外的套筒30→旋下壓緊螺套31→旋下螺堵27→鬆開螺堵18，用銅棒從底部將內部零件捅出→檢查閥錐密封麵的情況→檢查各零件及密封的情況→檢查滑套25在活塞套24中的滑動情況(應無卡死現象)→按順序將零件裝入，注意件22的方向→旋緊壓緊螺套→裝上碟形彈簧及套筒。此項檢查應特別注意先導閥座20、閥杆23的密封麵情況及內部密封件完好性和裝配順序。

　　單向閥的檢查：此項隻需拆下螺堵7就可發現問題。主要是檢查單向閥錐密封麵問題和彈簧質量。如要更換閥座，須先拆下主閥除閥座外的所有零件，用銅棒從反麵將閥座拆下。再按順序將零件裝上。

　　主閥的檢查：拆下螺堵14，就可取出內部零件。主要檢查主閥芯和閥座的密封帶情況，性能應良好，否則應研磨或更換。如果閥座拆不下，則應從單向閥端用銅棒將其頂下。其次檢查推力活塞12在導向套11中的滑動情況，不應卡死。再者就是檢查各密封件的完好性，損壞者必須更換。在裝配時應注意零件的方向，同時注意主閥的零件不要與單向閥的零件搞混。

　　提醒一句：卸載閥故障率較高的主要是先導閥杆與閥座、主閥芯與閥座的密封性，解決的方法在井下主要是更換零件。其次是橡膠件的損壞與節流孔的阻塞。

　　10.6建議：

　　在泵站設備的旁邊，應建立小型配件庫，放置一些常用工具、專用工具及備件。在備件中，應注意隨時保持具有性能好的卸載閥、安全閥、吸液閥組、排液閥組、缸套組件等，以備在維修時，可成組更換，方便維修，提高維修效率。

　　附：液壓傳動介質--乳化液

　　1、液壓傳動介質的演變

　　十八世紀，水壓機，用水作傳動介質，安全、經濟、穩定、對人體無害;但粘度低，潤滑性能差，容易使金屬鏽蝕。

　　二十世紀初，用一般潤滑油，繼而專用液壓油作液壓傳動介質，消除了潤滑性差、易使金屬鏽蝕等缺點，廣泛應用於各種液壓傳動係統。

　　二十世紀五十年代初，煤礦井下開始使用液壓支架支護和管理工作麵頂板，但油是易燃的，尤其是在19.6-29.4MPa(200-300kgf/cm2)壓力的情況下，從破裂油管中噴出的液壓油往往呈細霧狀，隻要遇上300-400℃的熱源就會著火，是不允許的。

　　五十年代以後，研製成功了難燃液壓液--乳化液，使液壓傳動裝置在井下得到了迅速推廣和應用。解決了水潤滑性差、易使金屬鏽蝕和油易著火、價格高這一問題。

　　2、乳化液

　　1)兩種互不兼容的液體，當其中的一種液體成為小液滴並均勻地分散在另一種液體中時，由於其外觀呈乳狀，故稱這種混合液為乳化液。

　　分散相、內相、連續相、外相

　　2)油包水型乳化液(15-40%水);水包油型乳化液(2-15%油)--國內外煤礦液壓支架用工作液。目前，國內液壓支架用(重量比)5%乳化油和95%水組成的乳化液。

　　3)水包油型乳化液的優越性：

　　①不易燃燒，安全性好;

　　②價格低廉，經濟性好(液/油≈1/10);

　　③粘度小，粘溫性能好，管道阻力小;

　　④穩定性好(70℃168小時，常溫28天，其析油與乳脂狀物在0.1-0.2%c以下);

　　⑤有足夠的防鏽性和良好的潤滑性;

　　⑥對密封材料的適應性好;

　　⑦對人體皮膚無有害影響(配方合理的無剌激性)。

　　3、乳化油

　　1)乳化油是在基礎油中加入各種添加劑製成的：

　　①基礎油：一般占50%以上，常用5#或7#高速機械油。

　　②乳化劑：使油和水乳化而成穩定的乳化液的關鍵性添加劑，分層→乳化。

　　環烷酸的鉀、鈉皂可作為水包油型乳化劑。

　　③防鏽劑：石油黃酸鋇，硬脂酸，單油酸甘油脂等。

　　④偶合劑：使皂類與其它添加劑互溶，降低粘度，改善穩定性。乙酸、乙二醇等。

　　⑤防黴劑：防止乳化油受微生物汙染、變質發臭。苯酚，甲苯酚等。

　　⑥抗泡劑：降低乳化液的起泡性，效果較好的是矽油類消泡劑。

　　⑦絡合劑：提高乳化液的抗硬水能力，常用乙二胺四乙酸等。

　　2)乳化油的性能直接影響著乳化液的質量，目前我國廣泛使用適應中硬水質的

　　M-10乳化油，M-10-1(M-10-2)主要技術特征：

　　①外觀：棕紅色均一透明流體

　　②粘度：50-60°E50

　　③閃點：146℃(140℃)

　　④凝固點：-9℃

　　⑤水分含量(%):4-5(3-4)

　　⑥折光率：1.4845(1.4855)

　　⑦熱穩定性：70℃保存168小時穩定性良好

　　⑧防鏽性：試棒在5%濃度的M-10乳化液中，在35℃恒溫一個月後無鏽、正常。然後又在室溫下放置12月，45鋼、27矽錳鋼無鏽，62銅正常。

　　⑨對人體刺激性：對人體皮膚無刺激性，也不產生使人頭痛不適的氣體。

　　4、配製乳化液用水：

　　1)、水質：配製乳化液用水主要水質指標：

　　①硬度：除堿金屬以外的金屬離子(鈣、鎂等)濃度的總和。

　　鈣、鎂的碳酸氫鹽受熱後能分解形成沉澱物而析出--暫時硬度→總硬度

　　鈣、鎂的硫酸鹽、氯化物、硝酸鹽等煮沸後不能析出部分--永久硬度↑

　　1毫克當量/升=2.804德國度(DH°)=50.045ppm