川煤達竹公司景勇：技術創新“四兩撥千斤” 創效5萬元

一項小小的技術改造，不但能夠破解托輥鋼管切削尾端浪費材料300mm以上的現象，而且每年可節約材料5萬餘元。四月中旬，機製公司加工車間托輥班班長景勇通過自主創新，改變鋼管單根切削為兩根連接切削，取得了“四兩撥千斤”的神奇效果，增強了企業的盈利能力。

景勇告訴筆者，皮帶機托輥在切削加工過程中，總是會碰到每根鋼管最後都會剩下200-300mm的現象，再次裝夾切削不但難以控製切削尺寸，稍不注意還會造成材料浪費。如何解決切削過程中不浪費材料，又能減輕勞動強度和提高工效的難題呢？景勇結合設備的特點，在不改變機床切削方式的情況下，多次思考改進方案，利用直徑為85mm，長140mm的圓鋼，將兩頭各車削到直徑為83mm，長為60mm的連接頭，在切削的過程中將兩根長度不等的鋼管連接起來，調整機床夾緊和切削方式，經過長時間的驗證、測試等，效果極好。

該工裝投入使用以來工效明顯提高，原每天切管下料約350件，使用該工裝以來節約了裝管輔助時間和人力投入，每天可下料約600件，提高工效1/3以上。改造後的“切管機托輥管裝夾架裝置及連接頭”完全符合安全規範和安全生產要求。