學習東龐礦選煤改造曆程

2014年2月27日,烈日炎炎,下午3點中國礦大學暑期實踐團邢台隊來到洗煤廠會議室學習東龐礦選煤改造曆程。

東龐礦選煤廠原設計入洗能力為180萬噸，起初采用跳汰、煤泥水直接浮選和尾煤壓濾回收的聯合工藝流程，屬礦井型選煤廠。

東龐礦選煤廠於1981年9月動工修建，1985年5月建成投產。1995年開始對主要設備進行大型改造：更換了大型的浮選機、分級篩、離心機和先進的跳汰機，完善和改造運輸環節，使原煤年入洗能力提高到210萬噸。1999年投資2600萬元，建成以浮選精煤為主要原料的25萬噸水煤漿生產線。2001年投資5000多萬元進行改擴建，增加了外來煤係統和入洗能力為120萬噸的重介車間，同時對原係統進行改造，對水煤漿生產係統進一步完善，形成了重介、跳汰、浮選、水煤漿同時生產的聯合工藝，全廠入洗能力提高到330萬噸。

2005年將原來的有壓兩產品重介車間改造為有壓三產品重介係統，並增加一台加壓過濾機。2006年7月開始跳汰改重介一期工程開工，2007年2月A係統投產，2007年12月跳汰改重介二期工程完成，重介B係統投入運行，選煤廠對所有原來的設備進行了徹底改造，形成了三套相互獨立的重介生產係統，浮選機更換為20m3的大型設備，浮選精煤脫水全部采用高效的加壓過濾機，尾煤處理采用快開壓濾機，洗煤生產能力提高到年入洗原煤400萬噸，均煤效益在全國洗煤廠名列第二位。

2008年12月在浮選係統應用新型礦化器，簡化浮選工藝。浮選入料以0.05-1kg/cm2的壓力給入礦化器壓力室，通過圓錐型噴射組噴射給入混合室內，產生壓力差，在內部加藥點附近形成負壓，使浮選劑與空氣一起吸入到礦化器內，煤漿與藥劑高速進入礦化器下體並充分混合，充分礦化氣泡，氣泡數量多、小而均勻，隨著在表麵上精煤顆粒迅速上升，使浮速度加快，物料礦化效果好，充分發揮煤油效能，快速回收浮選精煤，降低油耗20%左右。

2009年8月將8台脫介篩、6台高頻篩更換為澳大利亞的進口設備，降低了主要設備的故障時間，為選煤廠正常連續生產提供了保障。

2009年10月份在有壓脫泥重介係統應用Φ3000CSS粗煤泥分選機，將原煤脫泥篩篩孔改為1mm，其篩下煤泥水采用分級旋流器分級後，其溢流進入浮選環節，底流進入CSS分選機進行分選。CSS分選機精礦進入粗精煤回收係統，尾礦進入粗中煤回收係統。CSS分選機無需重介質、動力消耗和化學藥劑運營成本低；分選密度可控、可調，有效分選密度範圍達1.4-1.9kg/L；應用後效果良好，大限度地減少了重介係統和浮選係統的入料量，提升了全廠生產能力，使得洗煤廠年入洗能力提高到450萬噸的水平。

隨著選煤廠生產能力的不斷提高，所需處理的煤泥水量也大幅攀升，原來三台φ=30m的耙式濃縮機已不能滿足煤泥水的處理要求，經常出現循環水濃度超標的現象（個別情況濃度可達8g/L），嚴重影響選煤廠的正常生產和任務目標的完成。為此，選煤廠將煤泥水整合改造工程提上日程。

2009年11月選煤廠完成了煤泥水兩段濃縮兩段回收工藝的改造：⑴在2台φ8m的深錐濃縮機濃縮池內增加傾斜板，增大煤泥水沉澱麵積；⑵增加1台LWZ1200X1800A型沉降過濾離心機和1台VBS182060A型振動弧形篩；⑶深錐車間底層平麵增加2台絮凝劑自動添加裝置。改造後，煤泥水不再直接進入耙式濃縮機，首先進入深錐濃縮機內，經深錐濃縮機分級濃縮後，底流由振動弧形篩+沉降過濾離心機處理回收後得中煤產品；溢流進入耙式濃縮機內，濃縮機底流由快開壓濾機處理得煤泥產品，溢流作為循環水。這樣，沉降過濾離心機處理回收得到產品作為洗混產品，增加了洗混產率，經濟效益顯著；有效減輕了耙式濃縮機的生產壓力，避免了壓濾車間處理能力不足時，造成煤泥水外排汙染環境的現象，社會效益明顯；新增的絮凝劑自動添加裝置實現了同時監測煤泥水沉降速度和澄清水濁度，據此控製絮凝劑及淨水劑的投加量，使煤泥水處理係統既可以得到合適的沉降速度，又可以得到合格的澄清水，保證了洗煤廠清水洗煤。

2010年6月，選煤廠高硫粗精煤分流工程改造完成。新增分級旋流器組+翻轉振動擊打弧形篩+煤泥離心機的粗精煤分選係統，將原本需要在低硫煤係統處理的粗精煤改由有壓重介車間獨立的粗精煤係統來處理。這樣，有壓重介車間的精煤磁尾以及CSS粗煤泥分選機的精煤都由此係統來處理，將高硫粗精煤與低硫粗精煤徹底分開，有效解決了高硫粗精煤影響低硫精煤的硫份造成低硫精煤硫份超標的問題。

至此，選煤廠形成了50～0mm原煤不脫泥無壓三產品重介工藝係統兩套及一套脫泥有壓三產品重介工藝係統；煤泥水係統采用直接浮選+尾煤二段濃縮二段回收的聯合工藝流程。係統中主要設備經多次技改工程後均采用國外先進設備和國內知名產品，為選煤廠產能的提高提供了可靠保障。

在聽完趙部長的講解後,使實踐隊每位成員對設備的更新換代有了新的認識。科技對我們工作環境的重要性。