乳化泵的維護與檢修標準
目 錄
第一章 乳化泵日常檢修 ................................................................... 2
第二章 乳化泵升井大修 ....................................................................4
第一節乳化液泵解體.................................................................................................4
第二節主要零部件的拆裝、檢查和調整.................................................................6
第三節主要液壓元件的拆裝、檢查和調.................................................................8
第四節主要零部件修複............................................................................................10
第五節主要元件的修複............................................................................................16
第三章 乳化泵檢修後的實驗.............................................................15
第一節實驗要求........................................................................................................22
第二節實驗係統........................................................................................................22
第三節實驗前的準備................................................................................................22
第四節實驗目的及實驗方法....................................................................................23
第五節實驗後的防鏽處理........................................................................................24
第四章 乳化泵常見故障及其處理辦法……........................................23
乳化液泵的維護與檢修
第一節乳化液泵的日常檢修
乳化液泵站日常檢修主要在班檢、日檢、周檢和月檢中進行,其維護要點與要求見表4-1.
表4-1 乳化液泵的維護要點與要求
維護類別 維護要點與要求
班檢
1.開泵前，檢查柱塞與滑塊連接處的鎖緊螺母是否鬆動，如有鬆動及時擰緊。
2.檢查泵站的各部位螺栓及連接件,特別是泵頭吸液側和排液側的螺堵不得鬆動。
3.檢查各部位管路及接頭是否滲漏．發現滲漏及時處理。
4.檢查傳動箱及潤滑油池的油量，傳動箱加N68機械油，油位在泵運行時不應低於油標玻璃的紅線但應在綠線之下。潤滑油池加N46機械油，油量及時添足，確保絨線完好。發現油量不足要及時補充。
5.檢查乳化液箱中的乳化液量，不足要及時補充。用袖珍折光儀檢查乳化液的濃度，配比濃度應在3%～5%，濃度不夠，必須及時加入乳化油並測試合格。
6.檢查各種保護裝置的動作是否靈敏可靠。
7.檢查卸載閥的性能，不合格的應進行調整。
8.檢查柱塞密封，發現漏液要及時停泵擰緊壓緊螺套或更換柱塞密封。
9.每班檢查壓力表讀數，啟動器顯示電流，電機溫度、泵體溫度、油溫、液溫等是否正常。並填寫好乳化泵運行記錄及交接班記錄。
10.清除泵站周圍的雜物，擦拭設備上的煤塵與油汙，保持乳化液泵、乳化液箱及啟動器清潔。
日檢
1.檢查泵站各類閥的位置是否正確,動作應靈敏可靠。
2.檢查緊固各部連接螺釘、銷子，對連杆螺栓需120N·m扭力矩均勻擰緊。
3.檢查處理O形密封圈、軸向油封、導向密封的漏液、漏油情況。
4.檢查曲軸箱、減速箱的油質、油位。
5.檢查泵站各壓力表指數是否正確。
6.檢查電氣係統及泵站電氣保護裝置。
7.檢查並清洗泵站過濾器、過濾網和磁棒。
8.檢查齒輪泵、旋轉方向是否正確，壓力繼電器工作是否可靠。
9.測試泵的流量，並檢查處理泵流量過小的原因。
10.重複班檢內容。
周檢 1.對泵站和各類閥組、保護裝置做3～5次性能試驗。
2.檢查處理曲軸箱、各傳動部件的磨損情況，緊固軸瓦螺釘。螺母的鎖緊裝置不應鬆動。
3.測定蓄能器壓力。若低於泵站工作壓力的60%應充氣。
4.檢查柱塞有無嚴重傷痕、拉毛或裂紋。
5.檢查蝸輪、蝸杆的磨損情況。
6.更換老化或損壞的油封、V形密封圈、唇形密封圈及0形密封圈等。
7.測量高壓泵的流量。
8.調整卸載閥、安全閥的壓力，並進行試驗。
9.檢查泵的吸、排液閥密封是否良好。
周檢 10.校正或者更換誤差較大和損壞的泵站壓力表。
11.檢查處理泵站電氣係統，試驗保護裝置動作是否靈活可靠。
12.重複日檢的全部內容。
月檢 1.更換乳化泵潤滑油、乳化液箱的乳化液並清洗。
2.檢查調整曲軸和軸瓦、連杆、連杆襯套、滑塊、滑銷等運動件的間隙,並應整修瓦襯，緊固軸瓦螺釘。
3.檢查泵站係統移動後的安放是否平穩，泵站傾斜角度應在5°～10°範圍內。
4.檢查測量電動機、泵體聯軸器的同心度有無偏差，兩端聯軸器間隙應在3～5mm內，若超過應調整。
5.試驗泵站電氣係統，並處理發現的問題。
6.重複周檢的全部內容。
第二節乳化液泵的升井大修
乳化液泵的主要運動部分的配合間隙及磨損極限見表4-2
表4—2泵的運動部件配合間隙及磨損極限(mm)
序號 名 稱 標 準 尺 寸 配合 裝配 超過以下
乳化液泵
噴霧泵
性質 間隙 間隙應修理
1 曲軸軸拐與軸瓦 φ95f8（-0.036-0.090）
φ95H7(+0.05)
φ95f8（-0.036-0.090）
φ95H7(+0.05)
間隙 O.08～O.12
0.25
2 連杆村套與滑塊銷 φ32F8（+0.06+0.025）
φ32h6(-0.017) φ32F8（+0.06+0.025）
φ32h6(-0.017) 間隙 0.025～0.08
0.17
3 滑塊與滑塊孔 φ82f8（-0.040-0.075）
φ82H7(+0.035) φ82f（-0.040-0.075）
φ82H7(+0.035) 間隙 0.075～0.76
O.3
4
柱塞與導向銅套 φ32h8（-0.050-0.060）
φ32H7(+O.025) φ 55H8(-0.03)
φ55E8（+0.115+0.065）
間隙 0.025～O.3
O.2
5 進排液閥座與閥芯
φ25E8（-0.04-0.07）
φ25H8(+O.033)
φ40f9（-0.032-0.10）
φ40H8(-0.05)
間隙 0.02～O.105
O.2
一、乳化液泵的解體
乳化液泵的拆卸方法和程序見表4—3。
表4-3 乳化液泵的拆卸方法
序號 項目 基本步驟和要求
1 拆卸前的準備 1)準備齊全拆卸泵站所用的工具、量具、清洗劑、煤油或柴油等。
2)拆卸泵站前應檢查泵的外觀，對有缺件或損壞部件以及丟失零件應做好記錄。
3)進行泵站的空負荷運轉，查找、聽辨泵站各部件的故障並做好記錄。
4)準備適當的拆卸場地。場地要清掃幹淨並保持清潔,待拆的泵應清洗掉外部表麵上的煤、油汙後再進入拆裝場地。
2 泵的拆卸與清洗 1)拆卸前，先要熟悉並掌握泵的結構、工作原理和裝配關係。
2)拆卸時應先拆外部總成零件，後拆內部總成零件。
3)拆下的零部件要分類存放，存放零件的貨架或容器要保持清潔，各類閥件拆卸時要輕搬輕放，防止碰撞。
4)拆卸軸瓦、主動齒輪、曲軸齒輪、連杆、滑塊、滑塊銷、軸承時要做好標記，零件上有編號的應順序排列。以免裝配時裝錯，閥類及保護裝置和其它附件應分類拆卸。
5)清洗泵的零件時，用清洗劑、煤油或柴油洗去油汙和清除機械雜質;擦洗時使用清潔的綢布或毛刷，不準使用棉紗進行．注意橡膠件不得放在油中清洗。
3 拆卸順序 1)拆去泵的高、低壓軟管。
2)拆開泵的地腳螺栓及電動機與泵的聯軸囂，把電動機、乳化液泵分開，再用專用工具拆掉泵的半圓聯軸器。
3)擰掉放油塞，放淨曲軸箱內潤滑油以及缸套、閥體內的乳化液。
4)卸掉泵頭與箱體的聯接螺栓，把柱塞與滑塊的聯接裝置及鎖緊螺母拆開，抽出柱塞;分開泵頭與箱體，拿掉柱塞缸套;再拆卸檢查泵頭吸、排液閥和卸載閥。
5)卸掉曲軸箱蓋螺栓，拿掉箱蓋。
6)卸掉軸瓦螺栓，取出軸瓦、軸瓦座。
7)拆開曲軸箱兩端的軸承擋蓋、墊子;用木塊或紫銅棒墊在主動齒輪軸頭上，把主動齒輪軸承輕輕打出，並抽出主動齒輪軸;再取出曲軸、連軒、導向活塞、滑塊，再拆掉活塞環。
8)拆卸減速箱時，應先拆卸減速箱的固定螺栓，再抽出小齒輪軸，拿出軸承;再將大齒輪的壓板拆掉，取出齒輪及曲軸軸承套，拿出軸承，抽出曲軸組件。
9)全部拆卸完成後，應逐件仔細檢查各部件的磨損、損壞情況，用內徑千分尺檢測泵的滑道磨損量和橢圓、拉毛情況，為確定修理方法提供可靠的依據。
二、主要零部件的拆裝、檢查和調整
（一）曲軸連杆機構的拆裝、檢查和調整（見表4-4）
表4-4曲軸連杆機構的拆裝、檢查和調整方法
項目 主要內容
軸連杆機構的拆卸 1.拆除箱體上的空氣濾清器、上蓋板、小齒輪軸承壓蓋、齒輪等。
2.取出小齒輪軸，並用手錘、銅棒拆下軸承。
3.拆除大齒輪壓板，用拔軸器拉下大齒輪，取下鍵。
4.拆除曲軸軸承壓板和後蓋板。
5.拆除連杆螺栓，取出連杆瓦蓋和後軸瓦，轉動曲軸至適當位置，分別拆下兩組連杆後瓦蓋，並將三組連杆推向前麵直至完全脫離曲軸。
6.用50mm長的全絲螺栓擰入曲軸軸承套的拆卸孔(使用2條時按180°分布，3條時按120°分布)，分別均勻扭動頂出軸承套．然後用彈簧卡鉗取下套內擋圈，用手錘墊以銅棒輕輕擊出軸承。
7.1人抬起曲軸一端，另1人用木棒通至後蓋板孔托起曲軸，慢慢地取出曲軸。
8.從後蓋板孔分別取出三組連杆和滑塊；用螺栓旋入滑塊的定位基孔內，取出定位塞；用衝棒衝出滑塊銷．從連杆上取下滑塊，並用專用工具取下活塞環。
拆卸後主要零件的檢查 1.曲軸的檢查：
1)外觀檢查：主要檢查軸頸表麵有無擦傷和燒傷現象。
2)軸頸磨損檢查：將曲軸兩端的中心孔修整好。並用頂尖將曲軸安裝在車床的床頭與尾架間(也可以將曲軸兩端的軸頸支架在V形鐵上)，用千分尺測量其圓度和圓柱度，以掌握曲軸的磨損程度，進一步確定需要修磨的尺寸。測量時，在一個軸頸上測量兩個平麵，每一個平麵從互相垂直的兩個方向測量；軸頸同一橫斷麵上的最大差數值的一半為圓度誤差，軸頸直徑在縱斷麵上的最大差數值的一半作為圓柱度誤差。
3)裂紋的檢查：曲軸的裂紋多發生在曲柄臂與軸頸之間過渡圓角處，經清洗後，應用磁粉探傷設備檢查軸頸表麵裂紋。也可使用浸油敲擊法，即將曲軸置於煤油中浸3～5min，取出後擦淨表麵煤油並撒上白粉，然後分段用小錘輕輕敲擊，如有明顯的油跡出現，即該處有裂紋。
4)連杆軸頸與軸頸平行度的檢查：檢查某連杆軸頸時，先將它轉到最高位置，用百分表的觸針垂直抵在軸頸上麵的一端；然後再將百分表移至此軸頸上麵的另一端，兩次讀數的差即為連杆軸頸與主軸頸的平行度，將曲軸轉90°，使上述被測的連杆軸頸轉到水平麵內，用同樣的方法可以檢查它在水平麵內與主軸頸的平行度。
2.連杆軸瓦座孔的圓度和圓柱度的檢查：將上瓦蓋裝好，按規定緊固力矩擰緊固定螺栓，用量缸表檢查座孔的圓度和圓柱度。
3.檢查軸瓦的磨損和疲勞剝落，以及拉毛或燒熔。
4.檢查滑塊的拉毛、螺紋損壞、丁字槽的磨損情況。
5.檢查軸承徑向間隙、保持架損壞或變形情況、以及滾道剝落或麻點現象。
6.檢查連杆有無彎曲、扭曲和裂紋現象。
技術要求 1.檢修時所有軸承原則上應更換，複用時必須嚴格檢查內外圓滾道、滾柱或鋼球表麵不得有擦傷、點蝕等缺陷。
2.曲軸表麵不得有裂紋和明顯痕跡，其主軸頸、連杆軸頸的圓度和圓柱度不大於O.025mm，對軸頸表麵上縱向微細裂紋需經光磨損消除時，應按修理尺寸進行光磨。曲軸的過渡圓角必須圓滑，表麵粗糙度在 下。
3.軸瓦的瓦背應光滑無斑點，表麵粗糙度不低於 ，且彈性適宜，合金表麵無裂縫和砂眼。
4.連杆不得出現裂紋：連杆兩端座孔軸線應在同一平麵內，其平行度誤差不大於0.03%；在與此平麵垂直的方麵，軸線的平行度誤差不大於O.06%，座孔的圓度和圓柱度不超過O.025mm，三組連杆重量差不大於75g。
5.滑塊銷表麵無鏽蝕斑點，表麵粗糙度不低於 ，圓度、圓柱度不超過0.0025mm。
6.滑塊的表麵應無拉毛或燒蝕現象。
續表
項目 主要內容
裝配方法及要求
1.曲軸的裝配：
1)軸瓦裝配時，瓦背及連杆瓦座孔、潤滑油孔必須清洗幹淨。瓦背與座孔之間不允許加墊片。
2)新軸瓦裝入座孔內，上、下兩片的端麵應高出座孔平麵0.03～O.05mm，以保證軸瓦
與座孔配合緊密，提高散熱效果．檢驗時，將軸瓦裝好，蓋上連杆瓦蓋並按規定扭矩擰緊一端螺栓，在另一端瓦座與上連杆瓦蓋的平麵間插入厚度為O.05mm的墊片。當把該螺栓擰到10～20N·m時，墊片抽不出，說明軸瓦長度合適；如能抽出墊片則說明軸瓦長度過長，可在無定位凸點的一端適當銼低些；如果該端沒加扭力扭緊時就抽不出墊片，說明軸瓦過短，應重新選配。
3)若帶有墊片的連杆瓦蓋接合處間隙過大，可拆除墊片使間隙縮小。在拆除墊片時，要兩邊同時進行；對已失圓的瓦必須在無間隙情況下進行刮削，每隻刮好的瓦應有均勻分布的接觸點。接觸麵積不少於75%。然後配墊片，複查問隙。
4)軸瓦與軸頸的裝配間隙為0.08～O.12mm。檢查時，在軸瓦上塗一層薄機油，將連杆
裝在相應的軸頸上。按規定扭矩擰緊，然後按工作方向用手甩動連杆，能轉動1～1.5圈，沿曲軸軸線方向扳動連杆，沒有間隙感覺為止。
2.連杆的裝配：
1)在更換清塊、滑塊銷的同時，必須更換連杆襯套，以恢複其正常配合。連杆襯套與連杆小頭的配合應有O.10～O.20mm的過盈量．新襯套壓入時，可在台鉗上進行。壓入前檢查連杆小頭孔是否有損傷、毛刺等。然後將襯套倒角朝向連杆小頭倒角的一側，並將其放正。同時，對整體式襯套應使油孔對正；對於兩半截式襯套，應使襯套壓至連杆小頭油孔的邊緣，以保證油路暢通，露出連杆小頭端麵部分用銼刀修平。
2)選配滑塊銷：對於手工刮削的襯套，以能用手掌的力量將塗以潤滑油的滑塊銷推入襯套內為符合配合要求；對於經過車削加工的襯套，以能用大拇指的力量把塗以潤滑油的滑塊銷推人襯套內，且沒有感覺為合適．滑塊銷與襯套的接觸麵的接觸點應均勻分布，輕重一致，接觸麵積在75%以上。
3)活塞環在沒有與滑塊裝配和裝入滑道以前，應先將活塞環裝在滑道內做漏光檢查，或用塞尺檢查。活塞環在整個滑道上的漏光處不得多於2處，每處不超過45°弧長，且與活塞環鎖口距離大於30°。活塞環在活塞環槽中兩側的間隙應小於O.05mm。活塞環裝在滑道口鎖口間的間隙應在O.08～0.15mm內。活塞環在活塞環槽中的埋入深度不小於O.8mm，3個活塞環的鎖口位置按上部、左、右兩端錯開。
4)用手扒開檢查後的3副活塞環(即曲軸端為油環、泵頭端為2副氣環)的鎖口，按順序裝在滑塊的活塞環槽中。安裝時應以內倒角向外即泵頭方向，再用帶彈性的鋼縮片卡住3副活塞環(即包住滑塊)，用鉗子夾住鋼縮片的鎖口，然後將滑塊和活塞環一齊推入滑道內。另外2副活塞環應按順序裝配。
5)裝滑塊銷於滑塊及連杆襯套孔內，使連杆和滑塊連接，並裝上滑塊銷定位塞，且使滑塊上潤滑油孔方向朝箱體上部。
(二)主要液壓元件的拆裝、檢查和調整
1.自動卸載閥
目前使用的自動卸載閥有直接作用式和先導式兩種(主要是WXF1和WXF2A)。先導式自動卸載閥分先導閥和主閥。本節以常用的WXF2A型卸載閥為例說明自動卸載閥的檢修工序。 ．
WXF2A型自動卸載閥的結構如圖4—1所示，其檢修工藝見表4—5。
表4—5 WXF2A型自動卸載閥檢修工藝
工序名稱
主 要 內 容
主閥的拆卸
1.拆去單向閥螺堵。
2.拆去單向閥彈簧。
3.取出單向閥閥芯。
4.拿出單向閥閥座。
5.拆去主閥螺堵。
6.拆去主閥彈簧。
7.拆去推力活塞。
8.拆去導向套。
9.拆去過渡套。
10.拆去主閥閥芯。
11.拆去主閥閥座。
主閥的檢查
1.檢查單向閥彈簧和主彈簧有無腐蝕、裂紋現象．如有此現象，應更換。
2.檢查單向閥及主閥密封帶有無凹坑、剝落現象．有此現象時應更換．當無凹坑。剝落而存在較淺的麻點時，可采用研磨的方法修複。修複後用幹淨汽油或煤油試漏．在5min之內無滲漏現象者，可繼續使用。
3.檢查推力活塞與導向套配合麵是否有拉毛、問間隙過大等現象，否則應更換。
主閥的裝配
按拆卸的相反步驟進行，即先拆卸的後裝，後拆卸的先裝。
先導閥的拆卸
1.旋鬆螺堵，使碟形彈簧不受壓縮。
2.拆去筒後，抽出芯棒及碟形彈簧。
3.拆去先導閥螺堵,抽出滑套及控製活塞結合件。
4.拆去壓緊螺母，取出活塞套、滑套及銅套。
5.拆去中間套後再取出閥座。
先導閥的檢查
1.檢查碟形彈簧片有無裂紋，若有裂紋應更換。
2.檢查活塞套與滑套配合麵是否有拉毛、損壞現象，若有應更換。
3.檢查控製活塞與側套的配合麵是否有拉毛、損壞現象．若有應更換。
4.檢查控製活塞與閥座密封帶有無凹坑或損壞現象，若有此現象時應更換。
5.檢查各密封圈有無發泡、損壞現象，若有應更換。
先導閥的裝配
與拆卸步驟相反
2.高壓安全閥
高壓安全閥的結構形式較多，這裏僅以MRB型乳化液泵用安全閥的拆檢過程加以說明。MRB型乳化液泵用安全閥的結構如圖4—2所示，主要拆檢工藝見表4—6。
圖4—2 MRB型乳化液泵安全閥
表4—6 高壓安全閥的拆檢工藝
工藝名稱
主 要 內 容
拆卸 1.拆去保護塞，緩慢地旋出彈簧座。
2.抽出彈簧和頂杆。
3.拆去鎖緊螺母後，再旋出壓緊螺母．分別取出閥座、閥墊和閥芯。
檢查 1.檢查彈簧有無裂紋、損壞現象，若有應更換。
2.檢查閥套座與殼體配合麵是否有拉毛、損壞或磨損現象，若有應更換。
3.檢查閥芯與閥座配合麵是否有拉毛、損壞現象，若有應更換。
4.密封件應全部更換。
裝配 1.裝配前必須對全部零件仔細清洗,不得有磨粒、切屑、棉紗以及其它髒物粘貼在零件上。
2. 閥芯在閥殼內孔中應移動靈活。不得有阻滯現象。
3.裝配時按拆卸的相反步驟進行。
三、主要零部件的修複
(一)曲軸的修複
1.曲軸彎曲校直
曲軸發生彎曲變形後，對於變形量0.3～O.5mm的曲軸，常用壓力校直方法進行校正(冷校直)。其方法是：將曲軸兩端主軸頸用V形鐵架住，然後用壓力機沿曲軸彎曲相反方向加壓，在壓頭與主軸頸間應墊以銅塊，保持2～4min後卸壓。由於鋼質曲軸的彈性作用，壓彎量應為曲軸彎曲量的10～15倍。為消除冷壓時的內應力，可將校直後的曲軸加熱到300～500℃，並保溫0.5～1h。當曲軸彎曲變形量較
表4-7曲 軸 磨 削 工 藝
工序號 工序名稱 操 作 內 容
1 選擇定位基準 1)曲軸的磨削應在專用磨床上進行，如M8230、MQ8260等
2)選擇曲軸磨削定位基準時，應盡可能與製造曲軸的加工定位基準相統一
3)磨削主軸頸時，以齒輪的軸頸和另一端中心孔作為基準裝卡和定位找中心
4)磨削連杆軸頸時，以齒輪的軸頸和另一端軸承配合的圓柱麵(主軸頸)為定位基準
2 主軸頸磨削時的安裝和找正 1)磨主軸頸時，曲軸安裝在卡盤和尾架的頂尖之間，卡盤卡在安裝齒輪的軸頸上，頂尖頂在曲軸另一端中心孔上
2)用頂尖安裝時，應首先檢查頂尖孔的完整性，並檢查主軸頸的跳動量不大於O.04mm，否則應修正頂尖孔或在卡爪下調整附加墊片的厚度
3 連杆軸頸磨削時的安裝和找正 1)磨連杆軸頸時，應使連杆軸頸的軸線與磨床回轉中心重合．同時調整配重，以保證平衡
2)平衡曲軸的重量時,在頭架及尾架上與曲軸重量相對的方向上加配重塊，並通過調整配重塊徑向位置使曲軸在任何轉角都不會因自重而轉動
3)連杆軸頸的找正是依靠床頭卡盤的刻度標尺和專用量規來進行。在初步調整後進行回轉半徑的複查，回轉半徑的偏差值不大於0.1mm
4)曲軸平衡時，首先平衡尾架，即當尾架卡盤偏移至要求的位置後，在尾架加配重使其平衡，其次是平衡曲軸，即當曲軸安裝找正完畢後，在頭架加配重塊，對整個曲軸進行平衡
4 磨削規範 1)磨削時選用粒度為40#～60#、硬度為中較ZRl和ZR2。以陶瓷為粘結劑的氧化鋁砂輪
2)選擇規範應保證曲軸磨削時，軸頸表麵淬火層不致因磨削時的溫度升高而退火或產生裂紋
3)軸頸磨削時的轉速、砂輪圓周速度和進給量如下：
加工方法 砂輪的圓周速度(m/s) 軸頸的圓周速度(m/min) 橫進刀量(mm/次) 切入法磨削時橫向進給量 (mm/次) 縱向進給量砂輪移動速度(mm/s)
粗磨 25～30 12～15 ＿ 0.02～0.05
＜10
精磨 30～40 15～25 0.005～0.01 ＿
5 磨削順序 1)先磨主軸頸，再磨連杆軸頸
2)各軸頸的磨削應從磨損最嚴重的軸頸開始。同時對各軸頸應磨成同一級修理尺寸
6 進給方式 1)軸頸的粗磨采用橫向切人法進刀，以選用較大的進給量，提高生產率
2)精磨時采用縱向進刀，以提高表麵精度
3)在結束精磨前，應停止砂輪的橫向進給，沿整個軸頸的長度拋光1～2個行程
7 注意事項 1)砂輪的平衡：
用精度為O.02/1000的水平儀精確地找平平衡架，依靠砂輪上的扇形平衡塊找靜平衡
將經過靜平衡的砂輪裝到磨床上用金剛石進行外圓修整，修整後的砂輪應再進行一次靜平衡
2)砂輪的修理：
定期用金剛石刀修整砂輪，其修整方法有:車削法、滾壓法和磨削法。修整後應保證砂輪有良好的磨削性能
修整砂輪圓角時，要注意曲軸頸原來的圈角半徑
3)每次切削量應不大於O.05～O.1mm．切削對應供給足夠的冷卻液，以保證刀具的冷卻
4)止推軸頸在磨削時，應防止曲軸的軸向竄動
5)軸頸修磨後．應用油石將油孔邊緣磨鈍(指帶有潤滑油孔的曲軸)，以防裂紋
大時，必須經反複多次進行校正，防止一次壓校變形量過大而產生應力集中或曲軸折斷。
2.曲軸磨削
曲軸軸頸的磨削是在曲軸校正後的基礎上進行的。磨削之前應測量軸頸尺寸(軸頸的最大縮小量不超過2mm，否則應采用電鍍、堆焊等工藝恢複到標準尺寸)，以確定修理尺寸的等級和磨削量的大小。其磨削工藝見表4—7。
3.曲軸軸頸磨損後的修複
乳化液泵的曲軸多為中碳合金鋼製造而成，表麵經氮化處理。其使用過程中主要損壞是軸頸的磨損，因此在檢修過程中，應根據檢修單位設備修複能力和技術裝備選擇正確的修複工藝。
1)電刷鍍修複工藝
用中碳鋼或中碳合金鋼製作的曲軸，軸頸磨損量不大於1mm，且表麵有擦傷、凹痕和劃痕時，選用電刷鍍修複工藝，見表4—8。
表4—8 中碳鋼類曲軸頸的電刷鍍工藝
序號 工序 工藝規範和要求 主要設備和材料
1 機械整修 1)用汽油、丙酮等有機溶劑或金屬清洗劑反複擦拭工作表麵，以去除工件表麵的潤滑油、油垢。
2)用砂布，銼刀或鋼絲刷等工具除去表麵鏽和氧化膜。
3)曲軸頸圓柱度和圓度誤差較大或表麵有輕微劃痕、研傷等缺陷時，要先進行磨削，消除形狀誤差。
4)軸頸表麵有局部劃痕、溝槽和凹坑等缺陷時，要先用砂輪進行開槽，再用細銼、油石等工具修整，去掉毛刺，防止尖端放電．使溝痕與基體麵呈圓滑過渡。一般窄而深的溝槽應適當加寬，修整後的寬度約為深度的2倍。表麵壓傷或因腐蝕而出現的凹坑，修整後的寬度和深度略大於原來的寬度和深度。劃痕密集或腐蝕小坑成片狀．應將缺陷全部消除,使其平滑
5)對刷鍍麵上的鍵槽、油孔等部位，刷鍍前要進行徹底清洗和填塞，使得刷鍍麵形成連續的表麵
6)對於非鍍表麵，用絕緣膠帶將塑料布牢固、緊密地貼在非鍍表麵上，嚴防鍍液流到非鍍表麵上，以防鍍液腐蝕非鍍工作麵。 磨床、汽油、砂輪
機、丙酮金屬清洗劑(水基)、鋼絲刷、銼刀、油石等
2 電刷鍍 經機械整修後的表麵應進行電化學處理，進一步去除表麵的油膜和氧化膜。
1)選用TGY-1型電鍍液；
2)合理選擇鍍筆；
3)根據曲軸軸頸尺寸選擇陽極，要求陽極的包角等於或小於120°。寬度與刷鍍麵的寬度應一致；
4)用鍍筆醮上電鍍液，在通電的情況下反複在曲軸頸表麵塗抹，直至表麵水膜均勻攤開，不呈珠狀為止；
5)工藝規範:工件接負極，電壓12～15V，時間5～15s．相對運動速度4～6m/min；
續表
序號 工序 工藝規範和要求 主要設備和材料
3 水衝 徹底除去工件表麵殘留的電鍍液，衝洗後表麵濕潤性要好，不掛水珠。
4 一次活化 用2號活化液(THY-2)活化。工件接正極，電壓8～12V，相對運動速度6～8m/min，出現黑灰色為正常表麵。 THY-2活化液
5 水衝 用水衝洗，衝洗後除去工件表麵殘留的2號活化液，表麵呈暗灰色或黑灰色。
6 二次活化 用3號活化液活化，除去表麵碳黑層，工件接電源正極，電壓18～20V，相對運動速度為6～8m/min，時間10～20s。表麵呈均勻的銀灰色。
7 水衝 用清水徹底衝洗掉碳黑髒物和殘留液。
8 過渡層 1)鍍前先用開水衝洗工件,使工件預熱至30℃左右,同時將特殊鎳鍍液預熱至40～50℃。先不通電，用鍍筆醮特殊鎳溶液擦拭工件表麵3～5s;然後通電，工件接電源的負極，在18V電壓下衝鍍3～5s，再降至12V刷鍍1～2µm厚，相對運動速度為10～15min。
2)鍍層厚度控製按刷鍍時消耗的電量計算:
Q=C×S×A×K′
式中Q－刷鍍時消耗的電量，A·h
C－耗電係數，A·h/dm2·µm
S－鍍層厚度，µm
A－刷鍍麵積，dm2
K′－考慮各種損耗的係數，一般取K′－1.1～1.2
3)當工件被劃傷，表麵出現溝痕時，應先用沉積速度快的鍍液補平溝痕。然後再鍍工作層。一般是溝痕經整修、電刷鍍、活化等處理後，快速鎳鍍0.02～0.03mm厚的底層，再鍍堿銅。如溝痕較深，應用堿銅填補到一定
的厚度並用銼刀將鍍層表麵可能出現的粗糙物和毛刺刮掉，用砂紙打磨光滑後，再繼續填平(繼續填平前須經電刷鍍除油)，填平後用銼刀、油石等工具磨削光滑 TDYl01特殊鎳
鍍液
9 水衝
繼續刷鍍酸性溶液時可不衝洗
10 刷鍍工作層
1)將快速鎳鍍液先預熱至40～50℃，然後在不通電的情況下用鍍筆在工件上試刷鍍快速鎳鍍液3～5s
2)工件接電源的負極，通電，電壓12～15V，相對運動速度12～15m/min，刷至所需的厚度,厚度控製按電量計算
TDYl02快速鎳
鍍液
11 修磨與檢驗
1)刷鍍快速鎳層厚應至配合尺寸加0.02mm，刷鍍後用溫水(50℃左右)進行衝洗
2)按曲軸的磨削工藝要求在磨床上進行磨削，經檢驗達到修複要求的尺寸和精度即為合格 MQ8260磨床、溫水、量具等
12 塗防鏽油
經磨光擦幹後塗防鏽油 防鏽油
2)等離子噴塗工藝
等離子噴塗是利用等離子焰流即非轉移型等離子弧作熱源，將噴塗材料加熱到熔融或高塑性狀態，並在高速等離子焰流引射下，高速撞擊到工件表麵上。這種高溫粉粒具有很大的動能，嵌塞在經過粗化的潔淨工件表麵上，形成很薄的塗層。塗層可嚴格控製，噴塗的厚度範圍可從幾十微米到1mm左右。等離子噴塗工藝對曲軸磨損軸頸的修複，具有塗層結合強度高、零件無變形、塗層硬度高、耐磨性好等特點，是一種較理想的新工藝。采用此工藝修複曲軸的主要工藝流程見表4—9。
序號 工藝 工藝規範和要求 主要設備和材料
1 檢測 檢查曲軸各軸頸的磨損情況，以及表麵損傷、裂紋、曲軸彎曲變形情況;對彎曲、扭曲變形的曲軸在噴塗前應進行校正 量具
2 清理 1)用水基金屬清洗劑清理曲軸表麵的油汙和氧化層
2)用專用曲軸磨床去除待噴塗表麵的各種損傷，如疲勞層、腐蝕層、原噴塗層、滲碳層或滲氮層等，並修正不均勻的磨損軸頸，以保證塗層的厚度均勻化
3)磨削量由塗層設計規定的厚度決定。一般比最大磨損量多0.1～0.25mm 磨床、金屬、清洗劑
3 表麵粗
化噴砂
1)噴砂前用薄銅皮將不噴塗的表麵保護好，鍵槽處用碳塊或塗料遮蓋。對加工表麵的兩端應留有1～2mm寬的邊．以保護噴塗層
2)選用20#或24#剛玉砂，砂粒要銳利和清潔
3)選用射吸式噴槍，噴砂中壓縮空氣(壓縮空氣應經油水分離器淨化)的壓力為0.6～0.7MPa，供氣量0.6～0.9m3/min，噴砂槍口距軸頸表麵70～100mm
4)噴砂後用淨化的壓縮空氣吹淨噴砂表麵的塵埃或用溶劑衝洗
5)噴砂粗糙化後，在較強光線下以各個角度觀察被噴麵均無反射亮斑時為合格 薄鋼皮、碳塊、20#或24#剛玉砂、噴砂機
4 噴塗
1)在噴砂後2～3h內進行噴塗
2)對曲軸待噴部位進行預熱，溫度為100℃時開始噴塗.噴塗時先噴底層粉,厚度控製在0.1Itmm;然後再噴工作層粉,厚度達到要求的軸頸尺寸
3)噴底層時選用鎳包鋁粉Ni/Al。工作層粉末用鎳-鉻-硼-矽係列,如Ni04、Ni60等
4)噴塗規範:電弧功率:20～24kW(Ni/Al粉為22～25kW),送粉量23±2g/min(Ni/Al粉為23±2g/min)，采用氮氣為離子氣，固定主氣流量為2m3/h．送粉氣流量為0.6～0.8m3/n．噴塗距離100～110mm(Ni/Ai粉取120～130mm)，噴塗角度(噴嘴與工件的夾角)為45。～90。．每次噴塗厚度不超過0.25mm PQ-77A型外圓等離子噴槍，GDP-50kW等離子噴塗電源，3GP-1型刮板式送粉器，氮氣，噴塗粉末Ni/Al和Ni04
5 噴後處理
1)浸油：在噴塗後，將噴在曲柄臂上的假塗層清理幹淨，放入盛有清潔機油的油槽中，加熱到100～110"C，煮浸2～4h;然後停止加熱，讓曲軸隨油槽自然冷卻，在油槽中保持10h;然後取出曲軸用布棉紗擦去表麵的機油，再去進行磨削加工
2)曲軸的磨削按表4-7中的工藝進行
3)將曲軸置於V形鐵上．用圓衝將鍵槽內的堵塞衝碎並取出，然後用銼刀進行修整，去掉毛刺 機油、油槽、刮刀、銼刀、磨床等
6 動平衡實驗 將修好的曲軸在動平衡試驗機上檢查動平衡，用鑽削曲柄臂金屬的方法調整曲軸的動平衡；動平衡度不超過100g·cm 動平衡試驗機
表4—9 曲軸的等離子噴塗修複工藝
(二)主要零件的檢修方法與質量要求(見表4-10)
表4-10 主要零件的修複與質量要求
序號 零件名稱 檢 驗 與 修 複 方 法 質量要求
1
箱體
1)曲軸主軸承座孔不同軸度偏差的檢驗，可用特製的檢驗杆進行測量。方法是將檢驗杆放進座孔。用塞尺測量檢驗杆與座孔之間的間隙，其間隙即為座孔的不同軸度。對其精密測量可應用準直光管與望遠鏡光學設備進行，如圖 4—3所示
2)主軸承座孔與滑塊缸體或柱塞缸體垂直度的檢驗用垂直度檢測儀進行．如圖4—4所示。檢測時，將被測缸孔座麵向上放置，曲軸軸承孔軸線用心軸模擬。將檢測儀的直徑定位裝置壓縮後塞入被測缸孔中，使本體6的兩定位麵與心軸靠合並沿心軸滑動檢測儀。當測量板11兩外觸點均與缸孔索線接觸時，記下千分表的示數。向前、後分別進行一次上述測量，兩次千分表指示值之和的一半，即為在r (該測量儀內觸點距銷22軸線的距離)長度上缸孔軸線對曲軸軸承孔軸線的垂直度誤差。如本測量儀r=25mm，兩次測量中千分表的示值差乘以L/2×25，就是缸孔全長L上的垂直度誤差
3)軸承座孔同軸度誤差超限時，應根據其磨損量的大小選擇修複工藝。一般情況下，對輕度磨損的座孔，選用刷鍍方法修複，對磨損量較大的座孔，可采用鑲套法修複。鑲套的材料選擇與基體一致。鑲套厚度7～8mm，並有一定的配合過盈量，配合公差為H7/s5、H7/r6、H7/s7，外圓表麵粗糙度為2.5/。鑲套用壓力機壓入後再次鏜孔，達到要求的精度
▽
4)座孔與缸孔不垂直時，應先鏜修軸承座孔．然後在鏜床上以曲軸軸承座孔定位。
5)箱體的裂紋用滲透探傷、磁粉探傷、渦流探傷及超聲探傷等方法檢查
6)箱體多以高強度鑄鐵製造，出現裂紋時可采用氣焊、電弧焊和釺焊等工藝修補。對手工電弧冷焊的工藝要點是：焊前打止裂孔-開坡口-清洗-采用短段、斷續、分散補焊，小電流施焊，焊後立即錘擊-消除焊補過程中的缺陷-焊後加熱並用石棉布覆蓋．使其緩冷
7)缸孔的磨損用量缸表進行測量：確定修理尺寸後，在鏈缸機上進行鏜削，經鏜削後進行珩磨，達到要求的精度；然後根據修複後的缸孔選配滑塊和柱塞的高壓鋼套
8)泵的箱體與泵頭組件接合平麵發生變形時，可采用銑削或磨削進行修複 1)曲軸主軸承座孔軸心線應平行於箱體與泵頭組件的接合麵，平行度的偏差在100mm的長度中不得大於0.02mm
2)兩主軸承座孔的軸心線應在同一直線上，其同軸度誤差在100mm的長度上不大於0.01mm
3)箱體的滑塊、柱塞缸孔的軸心線應垂直於曲軸的軸心線，其不垂直度在100mm長度內不大於0.02mm
4)各缸孔軸心線應相互平行，並在同一平麵內，其偏差每100mm不得超過0.015mm
5)缸孔內表麵應無擦傷，磨削後表麵粗糙度應達到0.8/，圓度和
▽
圓柱度誤差不大於0.015mm
壓鋼 1)鋼套是柱塞密封的安裝腔，也是箱體與泵頭的定位件。其失效形式主要是磨損，因此應檢驗其磨損量
2)修複時．以缸孔為基準．按磨損量的大小確定修理工藝。一般情況下采用刷鍍工藝；磨損量較大時做報廢處理
柱塞 1)柱塞失效形式主要是表麵拉傷。對於溝痕深度小於1.0mm的柱塞，在應用超聲探傷儀檢查無裂紋缺陷時，可應用氧-乙炔火焰噴塗鎳基合金(Co—Cr—W)進行修複
2)自製的柱塞，其材料為38CrMoAl鋼作基體，表麵經離子氮化處理，氮化層深度為0.3mm，表麵硬度應達到HV960～1100；也可用45號碳鋼作基體，表麵熱噴塗鎳基合金，其合金覆蓋層厚度為O.5～1.0mm 柱塞表麵硬度為HRC55～62，磨削後表麵粗糙度不低於0.4／
▽
圖
4—3準直光管與望遠鏡光學測量同軸度
1-準直光管； 2-望遠鏡
圖4-4缸孔軸線與主軸承座孔軸線垂直度的檢測儀
1-銅套；2-挺杆；3-螺釘；4-基準套；5-千分表；6-本體；
7-基準心軸；8-壓板；9-螺釘；10-傳動板；11-測量板；12-間隙墊環；13-彈簧銷；
14-氣缸體；15-鎖母；16-滑柱；17-彈簧；18-擋片；19-卡圈；20-螺釘；21-滑柱座；
22-銷；23-壓板；24-彈簧
四、主要元件的測試
(一)基本要求
1)乳化液泵檢修後，必須對其主要液壓元件(安全閥、減壓閥、自動卸載閥、高壓過濾器、液位指示器)進行性能測試，不合格的元件不準進行組裝。
2)試驗時應在專用的試驗台上進行。
3)所用的試驗儀表精度不得低於1.5級。測量精度按有關國家標準分為A、B、C三級，見表4-11。
4)試驗用工作液：
(1)乳化液泵站的主要液壓元件試驗時，采用MT76-83《液壓支架用乳化油》所規定的乳化油與中性水按5：95重量比配製而成的乳化液。
(2)試驗全過程中，工作液溫不得高於40℃。
5)元件在整個試驗過程中不許更換零件。
表4-11測量係統允許的係統誤差表
測 量 等 級 A B C
流量(%) ±0.5 ±1.5 ±2.5
壓力 低於2×105Pa(kPa) ±1.0 ±3.0 ±5.0
等於或超過2×105Pa(表壓%) ±0.5 ±1.5 ±2.5
溫度(K) ±0.5 ±1.0 ±2.0
6)閥的試驗在額定工況下進行時，閥的出口壓力、進口壓力、通過流量應符合設計規定的額定值。泵在額定工況下進行試驗時，其試驗壓力和流量不得低於設計規定的額定值。
7)測量時應同時記錄所有儀表指示值，每個被測量參數的測量次數不少於3次，取算術平均值為測量值。
8)試驗用穩壓罐容積為8～10L。
9)主要參數的測量：
(1)流量的測量精度應符合表4-11中的規定。測量時用容積法或流量計進行。
(2)壓力測量時應符合下列要求：
①壓力測量用直讀式壓力表或壓力傳感器裝置,精度應符合表4-10中的規定。
②壓力測量點位置應在閥的進口、出口的直管段上,與閥的距離為進口(出口)管徑的10倍，與管路閥門的距離應大於管徑10倍，但不應小於300mm。
③測壓孔直徑取2～6mm，出口(進口)管徑的1／lO中的較小值。測壓孔應與管內壁垂直，測壓孔長度大於2倍孔徑。
④儀表指針的擺動不應超過刻度盤的3個最小刻度值，取指示值的中間讀數為測量值。
⑤用直讀式儀表時,所選擇的儀表量程為試驗壓力的140%～200%。
元件名稱 試驗項目 類別 試 驗 方 法 要 求 試驗係統圖
安全閥 密封性能試驗 必試 將閥的開啟壓力調到額定值後，再供1MPa的壓力液，穩壓3min 不得有泄漏及滲液現象
開啟壓力試驗 必試 將閥開啟壓力調到設計的最大值及最小值，分別進行試
驗，反複進行5次，開啟壓力讀數的平均值為測量值 測量值應符合設計規定值
開啟壓力穩定性試驗 必試 與開啟壓力試驗同時進行，記錄各自的偏移值 開啟壓力的偏移值不大於±1MPa
(二)主要元件的試驗方法與要求(見表4-12)
元件名稱 試驗項目 類別 試驗方法 要求 試驗係統圈
安全 開啟調壓試驗 抽試 按照設計的調壓範圍，將開啟壓力從最低值調到最高值，反複進行10次，記錄最高讀數和最低讀數 其最高讀數值和最低讀數值應符合設計規定
減壓閥 密封性能試 驗 在額定壓力下穩壓5min 不得有外瀉漏，記錄內泄漏5次讀數的算術平均值為測量值
出口壓力試 驗 必試 1.在額定進口壓力下．將出口壓力調到額定值．試驗5min，每分鍾記錄一次讀數
2.在額定的進口壓力下，將出口壓力調到最低值，連續試驗5min，每分鍾記錄一次讀數，同時記錄每次的偏移值
3.在額定的進口壓力下，將閥的出口壓力調到最高值，再調到最低值，重複做5次 1.取讀數的平均值為測量值，該值應符合要求(設計規定)，同時．記錄每次的偏移值不得大於±1MPa
2.讀數的最高值到最低值為調壓範圍，應符合設計要求
自動卸荷閥 密封性能實 驗 必試 在額定壓力下穩壓5min 不得有外泄漏，記錄內泄漏每次動作壓力與一定值的偏移值不得大於±1MPa
1.卸荷壓力試驗：將閥調到額定卸荷壓力值，連續試驗3min，每分鍾動作4～5次，取卸荷壓力讀數平均值為額定卸載壓力的測量值 1.額定卸載壓力的測量值不得低於設計規定值
續表
元件名稱 試驗項 目 類別 試驗方法 要求
試驗係統圈
自動卸荷閥 卸荷壓 力及穩定 性試 驗 2.卸載壓力穩定性試驗：將卸載壓力調到最高值及最低值，分別試驗3min，每分鍾動作4～5次，記錄卸載壓力偏移值 2.卸載壓力偏移值不大於±1MPa
卸載調壓試 驗 必試 1.在卸載壓力偏移值符合規定的條件下，閥的最高卸載壓力和最低卸載壓力值之差為卸載壓
力調壓範圍
2.卸載壓力調壓範圍試驗與卸載壓力穩定性試驗同時進行 調壓範圍應符合設計規定
恢複試驗定 性 必試 1.按照卸載壓力試驗方法並同時進行，取恢複壓力讀數的平均值為額定卸載壓力下恢複壓力的測量值
2.對恢複壓力可調的閥進行試驗時，當卸載壓力調到額定值。恢複壓力也調到額定值；當卸載壓力調到最低值，恢複壓力也調到最低值．與卸載壓力穩定性同時進行試驗，記錄每次的調整值
3.穩定性試驗方法同卸載壓力穩定性試驗方法相同，並同時進行。記錄額定卸載壓力下及最低卸載壓力下的恢複
壓力偏移值
4.對恢複壓力可調的閥，恢複壓力偏移值的試驗方法與第2條相同，並同時進行，記錄偏移值 額定卸載壓力下恢複壓力的測量值應符合設計規定，其恢複壓力的偏移值不得大於額定值的±5%
續表
元件名 稱 試驗項 目 類別 試驗方法 要求 試驗係統圖
自動卸荷閥
恢複壓力調壓範圍實驗 必試 1.在恢複壓力偏移值符合規定指標條件下，閥的最高恢複壓力和最低恢複壓力值之差，為恢複壓力調壓範圍
2.恢複壓力調壓範圍試驗與卸載壓力穩定性試驗同時進行，記錄恢複壓力調壓範圍測量值 恢複壓力調壓範圍的測量值應符合設計規定值
高壓過濾器 密封性能試驗 在以下3個壓力等級下進行穩壓試驗；
1.1.5～2MPa壓力下穩壓5min
2.不得低於額定壓力值的試驗壓力下穩壓5min
3.不得低於1.5倍額定壓力值的試驗壓力下穩壓10min 均不得滲漏
旁路閥試驗 必
試 按旁路閥設計規定的額定開啟壓力值和最低開啟壓力值分別試驗，各做3次，記錄數值 全部讀數值應符合設計規定值
發訊試驗 必試 測量發訊裝置的動作壓力值，進行5次，記錄其讀數 讀數值應符合設計規定值；對發訊裝置帶有信號應與發訊裝置動作相協調
液位指示器 準確度實驗 必試 將液位升高到指示器調定的最高值，再降低液位到指示器的量低值，反複進行5次，記錄其讀數值 1.量高、量低讀數值均應在規定的最高、最低液位值的偏差範圍±20mm內
2.指示器發出的信號(或指示)時的誤差應在±20mm內
續表
元件名 稱 試驗項 目 類別 試驗方法 要 求 試驗係統圖
液位指示器 開關線路試 驗 必試 通 電 1.通電8h以上，開關線路周圍溫度為50℃時，仍能正常工作
2.振幅為5mm，振動頻率為25次/
min。進行振動試驗後仍能正常工作
3.進行48h老化試驗後仍能正常工作
絕緣電阻試 驗 按GB998-82《低壓電氣基本試驗方法》6.2條進行試驗 符合有關規定
耐壓試 驗 按GB998-82中的6.3條進行試驗 符合有關規定
第三節 乳化液泵檢修後的試驗
乳化液泵站經檢修裝配後，必須進行嚴格的出廠試驗，以檢驗泵站是否達到檢修質量標準要求，同時也是作為使用單位或委托單位對出廠產品驗收時的依據。煤礦井下以乳化液為工作液的曲軸連杆傳動的柱塞式乳化液泵的試驗方法如下：
一、試驗要求
與本章第二節四中主要元件測試的基本要求相同。
二、試驗係統
乳化液泵試驗係統如圖4—5所示。若檢修單位無專門的試驗台時，可利用乳化液箱組成試驗係統進行泵的試驗。
三、試驗前的準備工作
(1)試驗人員應熟悉泵的性能、原理及結構。
(2)泵應水平放置，按規定注入潤滑油。
(3)檢查各部件有無損壞及鬆動，各連接管是否滲漏，吸、排液管道是否折疊。
(4)用手扳動聯軸節，檢查其是否轉動靈活，若有蹩卡、應查明原因並排除。
(5)在全麵檢查確認無故障後，將泵箱體進液口的放氣螺堵擰下，放出進液腔中的空氣，在孔口出液後擰上放氣螺堵。
(6)打開節流閥(係統中若設置卸載閥，則應打開手動卸載閥)，點動電源開關，檢查電動
機轉向，若轉向不一致，則應停泵，改正電動機接線，使其正轉。
圖4-5乳化液泵試驗係統圖 。
1-吸液過濾器；2-被試乳化液泵； (7)泵空載起動後，擰鬆柱塞腔螺堵上的放氣
3-泵用安全閥；4-壓力表；5-蓄 螺釘，待放盡高壓腔內的空氣後擰緊，空載運行
能器，6-加載閥；7-標準量筒；5～15min。泵在空載運行中不應有異常噪聲、振8一冷卻器 動、泄漏等現象，確認正常後方可轉入試驗運行。
四、試驗項目及試驗方法(表4-13)
表4-13乳化液泵的試驗
序號
試驗項目
類別
試驗方法
要 求
1 運轉試驗 必試 調節加載閥，按額定壓力的25%、50%、75%升壓到額定壓力值，運轉到油溫穩定。試驗後更換潤滑油，並清洗曲軸箱。 運轉平穩，無異常嗓聲，接頭處無泄漏現象
2 滿載試驗 必試 在額定工況下連續運轉3h以上，達到穩定溫升，在曲軸箱內測出油溫及油、乳化藏的泄漏量 試驗結束時，泵的曲軸箱油溫不超過70℃ 試驗中應滿足本表第1項要求曲軸箱內潤滑油漏損量每4h不大於O.2kg，乳化液泄漏量每4h不得超過2kg
3 超載試驗 抽試 調節加載閥。將泵壓提高到額定壓力的1.25倍，運行15min．然後間隔5min，再運行15min，連續進行3次。 無零件損壞，應滿足本表第1項要求
4 性能試驗 抽試 1)容積效率：
用容積法測量實際流量Q實，實測泵的往複次數n，計算容積效率
ηV=Q實/Q理×100%
2)噪聲試驗：
滿載運行下。在離泵輪廓1m、高度1.5m處分別測出泵的左、右及前方三點的噪聲值，取其平均值為泵的噪聲值．測點位置如圖4-6所示 1)在滿載下，容積效率ηV≥92%
2)泵的噪聲在壓力35MPa下不大於93dB，在20MPa下不大於89dB
圖4-6泵噪聲測點位置
P1、P2、P3-泵的噪聲測量位置；
Ml、M2、M3-電動機測量點位置，需測電動機噪聲時可按測量泵噪聲的
測量方法進行
五、試驗後的防鏽處理
1)乳化液泵的防鏽處理：首先放盡泵內乳化液，用含50％乳化油的乳化液為介質，低壓運行，使高濃度的乳化液充滿泵頭各腔，然後用防塵帽堵住。
2)泵用安全閥的防鏽處理：把試驗好的閥在高濃度乳化液中浸泡10min以上，取出後用防塵帽堵上。
第四節 乳化液泵常見故障及其處理方法
乳化液泵常見故障及其處理方法見表4-14。
表4-14乳化液泵常見故障及其處理方法
故障現象
故 障 原 因
處 理 方 法
泵不能起動
1.電動機不起動
2.液位開關動作
3.聯軸節損壞 1.檢查磁力起動器、操縱按鈕、供電電纜、電動機，有故障時進行排除
2.液箱中乳化液不足時應補充至規定液位，液位開關失靈時應更換
3.檢查處理或更換
續表
故 障 現 象 故 障 原 因 處 理 方 法
泵起動後無流量或
流量小 1.泵內空氣沒有放掉
2.進、排液閥泄漏
3.泵的位置高於液箱
4.吸液管受擠壓或管內有雜物
5.吸液過濾器堵塞
6.柱塞密封損壞而漏液、進氣或柱塞損壞 1.打開放氣_牆，放盡泵內空氣。”藹
2.檢查進、排液閥O形密封圈。閥蕊、閥座、彈簧是否損壞，損壞的進行更換
3·將泵降低，使泵的高度低於液箱或處於同一水平
4.清除阻礙物。無法清除管內雜物時應更換
5.清洗
6.更換柱塞密封件或更換柱塞
有流量無壓力或壓力低 1.手動卸載閥損壞而漏液或手動卸載閥未完全關閉
2.先導閥密封不良
3.卸載閥主閥泄漏
4.卸載閥調壓彈簧斷裂或疲勞
5.安全閥損壞或調整壓力低
6.壓力表開關未打開 1.更換或重新關閉
2.修複或更換
3.更換或研磨主閥芯、閥座
4.更換
5.更換或重新調整
6.打開壓力表開關
泵壓力突然升高 1.卸載閥閥芯被卡住或主閥節流小孔堵塞
2.安全閥卡死
3.液壓泵係統中有故障
1.檢查或更換卸載閥
2.更換
3.檢查處理或排除係統中的故障點 j
係運轉時噪音過大 1.滑塊壓緊螺母鬆動
2.軸瓦間隙過大
3.連杆大端軸瓦螺栓鬆動
4.聯軸器有噪音
5.吸排液閥密封圈，彈簧損壞
6.鏈式聯軸器鏈輪磨損或牙齒損壞
7.泵內有雜物
1.擰緊壓緊螺母
2.調整軸瓦間隙及軸瓦墊片
3.擰緊
4.調整泵、電動機聯軸器的偏差，更換中間彈性墊或橡膠圈．檢查緊固泵、電動機地腳螺栓
5.更換排液閥密封圈、彈簧
6.更換
7.清洗
曲軸箱溫升增高 1.曲軸箱潤滑油太髒，油量不足或過多
2.傳動齒輪齒麵齧合不正確
3.曲軸惻向間隙不對
4.連杆大端軸瓦或曲軸損壞
1.清洗曲軸箱，更換新油；油量符合規定
2.檢查調整
3.按規定調整
4.修理軸頸或研配軸瓦
疆
支架停止供液時卸載閥動作頻繁 1.支架供液管路滲漏
2.卸載閥內單向閥密封損壞
3.卸載閥內先導閥座頂杆0形密封圈損壞
4.蓄能器充氣壓力過高
1.更換供液管路
2.修理或更換
3.更換密封圈
4.放氣
滑塊處漏油嚴重 1.缸壁拉毛
2.活塞套失效
1.更換泵體
2.更換
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