主斜井施工作業規程

目 錄

第一章 概 況3

第一節 概 述3

第二節 依 據3

第二章 地麵位置及地質情況4

第一節 地麵相對位置及鄰近采區開采情況4

第二節 煤(岩)層賦存特征4

第三節 水文、地質構造4

第四節 影響巷道施工的主要因素5

第三章 巷道布置及支護說明6

第一節 巷道布置6

第二節 支護設計6

第三節 臨時支護8

第四節 永久支護施工9

第四章 施工工藝19

第一節 施工方法19

第二節 鑿岩方式20

第三節 爆破作業20

第四節 裝載與運輸、管線敷設、收尾工作23

第五節 工作麵設備及工具配備24

第五章支護質量監測26

第一節 質量標準與檢驗26

第二節 保證項目28

第三節 基本項目28

第六章 生產係統31

第一節 通風係統31

第二節 壓風係統31

第三節 綜合防塵31

第四節 供、排水及防滅火32

第五節 安全監測監控33

第六節 供電係統34

第七節 運輸係統37

第八節 通訊37

第七章 勞動組織及主要技術經濟指標38

第一節 勞動組織38

第二節 作業循環39

第三節 主要技術經濟指標39

第八章 危險源辨識和風險預控41

第九章 安全技術措施44

第一節 開工準備44

第二節 一通三防安全技術措施44

第三節 頂板管理安全技術措施46

第四節 永久支護安全技術措施48

第五節 防治水管理56

第六節 機電運輸56

第七節 爆破管理安全技術措施58

第八節 明槽開挖安全技術措施。64

第十節 施工安全防護措施66

第十一節 膠帶運輸機出矸及人工裝矸措施66

第十二節 使用挖掘機安全技術措施67

第十三節 躲避硐施工安全技術措施68

第十四節 其 它68

第十章 災害應急措施及避災路線73

第一章 概 況

第一節 概 述

一、巷道名稱

巷道名稱：晉煤集團仙泉煤業主斜井

二、掘進目的及用途主斜井井筒目的及用途：用於提煤、采用膠帶運輸，擔負全礦井煤炭運輸任務，兼做礦井的進風及安全出口。

三、巷道設計長度和服務年限

主斜井井筒設計長度：274m，預計表土段50m;基岩段224m。

服務年限：11.7年

四、預計開竣工時間

預計開工時間2013年3月，預計竣工時間為2013年6月。

第二節 依 據

一、設計圖及批準時間

《主斜井井筒平、剖斷麵圖》，批準時間為2012年6月;

主斜井表土段、基岩段設計斷麵更改圖。

二、地質說明書

本作業規程中地質資料的依據是《長治仙泉煤業礦井地質報告》及《仙泉煤業初步設計》。

三、其他編製依據

1、《煤礦安全規程》(2011年版)

2、《煤礦井巷工程質量檢驗評定標準》GB50231-2011

第二章 地麵位置及地質情況

第一節 地麵相對位置及鄰近采區開采情況

主斜井井筒位於主井工業場地內，本井筒為刷大井筒，落底3號煤層;主斜井延伸段為暗斜井，目前暗斜井正處於刷大施工階段，在對主斜井刷大施工時嚴格爆破管理，確保施工安全。

第二節 煤(岩)層賦存特征

一、巷道預計穿越的岩層性質：

巷道掘進過程中，分別穿越第四係地層主要由鬆散的粘土、砂質粘土、粉砂、細砂，下石盒子組砂岩、砂質泥岩、泥岩，太原組砂岩、砂質泥岩、泥岩、煤、石灰岩等。

二、巷道穿越的煤層及頂底板情況：

1、3號煤層

位於山西組中下部，下距15號煤層107.13-123.39m，平均114.32m。煤層厚度5.35-6.42m，平均5.93m。3號煤層在井田東部大麵積剝蝕，西部局部剝蝕，屬賦煤區穩定可采煤層，該煤層結構簡單，含0-1層夾矸。煤層頂板岩性為泥岩，底板岩性為砂質泥岩、泥岩。

2、煤層瓦斯湧出量：

仙泉煤業有限公司委托河南理工大學對礦井瓦斯進行了預測，於2011年10月編製完成了《山西晉煤集團長治仙泉煤業有限公司3號煤層開采礦井瓦斯湧出量預測》。預測3號煤層開采生產時，礦井最大絕對瓦斯湧出量為5.48m3/min，最大相對瓦斯湧出量為2.17m3/t，該礦井屬於低瓦斯礦井。

3、煤塵爆炸性情況:

由山西省煤炭工業局綜合測試中心進行測試，井田內3號煤層煤塵爆炸性測試結果：井田內3號煤層煤塵具有爆炸性。

4、煤層自燃性情況：

根據地質勘探中各鑽孔取樣檢驗成果，山西省煤炭工業局綜合測試中心測試結果：3號煤層自燃傾向性等級為Ⅲ級，屬不易自燃煤層。

第三節 水文、地質構造

礦井湧水量根據《初步設計說明書》提供：礦井正常湧水量：QK =80 m³/h;礦井最大湧水量：Qkmax=120 m³/h，主斜井預計最大湧水量15m³/h.主斜井刷大施工過程中預計有裂隙水會出現淋水現象;在施工中必須加強水文觀察、必須堅持“預測預報、有掘必探、有采必探、先探後掘、先治後采”的原則。

第四節 影響巷道施工的主要因素

影響1：巷道刷大位置把握不準確。

解決方法：嚴格按照地測技術人員所放巷道施工中、腰線進行施工。

影響2：巷道在施工過程中，水文地質情況發生變化。

解決方法：項目部技術負責人應及時聯係生產基建部及水文地質部門人員下井觀測以便指導施工。

影響3、巷道頂板為主要危險源。

解決方法：施工中要及時進行支護防止頂板冒落。

第三章 巷道布置及支護說明

第一節 巷道布置

主斜井井筒開口坐標為：X=3992448.237(80) Y=19690090.752(80) Z=+1033.354 方位角為227°30′00″，井筒傾角為19°40′24″。

插圖：3-1主斜井平、剖斷麵示意圖

第二節 支護設計

一、巷道斷麵

主斜井井筒為圓拱形斷麵。主斜井表土段掘進寬度為5800mm，掘進高度為4450mm，牆高為1550mm，拱高為2900mm;淨寬為4800mm，淨高3800mm;牆高為1400mm;拱高為2400mm;拱圓半徑為2400mm，掘進斷麵積為22.41m2，淨斷麵積15.77m2，混凝土厚度為500mm，混凝土底座為800mm×600mm;鋪底采用C20混凝土，厚度為150mm。

基岩段斷麵紮角200mm，掘進寬度底腳處為5502mm，拱基處為5060mm;掘進高度為4150mm，牆高拱心下為1550mm，拱高為拱心上2550mm;淨寬底腳處為5200mm，拱基處為4760mm，淨高為3800mm，牆高為拱心下1400mm，拱高為拱心上2400mm，拱圓半徑為2400mm，掘進斷麵積為17.86㎡，淨斷麵積為15.77㎡，噴漿厚度為150mm，鋪底采用C20混凝土，厚度為150mm。

躲避硐斷麵：表土段采用混凝土澆築支護;躲避硐斷麵掘進寬度為2100mm，掘進高度為2350mm，其中牆高1300mm，拱高1050mm，淨寬為1500mm，淨高為1950mm，其中牆淨高為1200mm，拱淨高為750mm;混凝土澆築厚度為300mm，混凝土強度為C25，掘進斷麵積7.16㎡，淨斷麵積為6.20㎡;基岩段采用錨噴聯合支護，掘進寬度為1700mm，掘進高度為2150mm，牆高為1400mm;淨寬為1500mm，淨高為1950mm，牆高為1300mm;掘進斷麵積為3.34㎡，淨斷麵積為2.68㎡，噴漿厚度為100mm，噴砼強度為C25。躲避硐室位於人行道一側，每40m設一個，深1.6m。躲避硐室隨井筒一起施工，鋪底采用C20混凝土，厚度為100mm。

二、支護設計

表土段明槽采用鋼筋砌镟聯合支護;表土段暗槽采用U型棚鋼筋砌镟聯合支護;基岩段采用錨網索噴聯合支護;躲避硐室采用錨噴聯合支護。

(1)錨杆：采用Φ22mm×2200mm螺紋錨杆，間排距800mm×800mm，呈矩形排列，錨杆扭緊力矩不小於150N.m;錨杆錨固力不小於125KN;錨固方式：每根錨杆眼底配一支MSK2335，外端配一支MSZ2360型樹脂錨固劑。鑽孔直徑28mm，孔深2150mm，錨固長度1680mm，托盤規格為150mm×150mm×10mm;每排布置13根錨杆，錨杆螺母絲扣外露長度為10mm-40mm;底腳錨杆起錨高度為600mm。

躲避硐室采用Φ22mm-1500mm螺紋錨杆支護，布置兩排錨杆，每排5根錨杆，間排距為800mm*800mm，第一排錨杆距口為400mm。

(2)錨索：采用采用7股Φ5mm的高強度低鬆弛鋼絞線，規格為Φ17.8mm×6000mm，布置方式為二一二(即第一排以頂部正中向兩側按間距1600mm各布置一根，第二排頂部正中布置一根，第三排以頂部正中向兩側按間距1600mm各布置一根，以此類推)，排距2400mm;錨固方式：每根錨索眼底配一支MSK2335，外端二支MSZ2360型樹脂錨固劑，鑽孔直徑28mm，孔深5800mm，錨固長度1750mm，預緊力不小於150KN;錨索托盤為300mm×300mm×16mm，錨索露出鎖具為150mm-250mm。

(3)網片：采用Φ6mm圓鋼焊接製作，規格2000mm×1000mm，網眼間距100mm×100mm，搭接長度100mm。每隔200mm用16#鉛絲綁紮一道，聯網時搭接兩道邊要通聯，每道扭結不少於3圈，兩幫網片鋪設至底板基礎。

(4)混凝土：配合比采用檢測中心出具的配合比試驗單配製。噴射混凝土強度C25，速凝劑摻量為水泥重量的5%，水泥為p.o42.5#普通矽酸鹽水泥，砂為中粗砂，粒徑為0.5-2mm，石子粒徑為3-6mm，噴射厚度150mm，配合比嚴格按照實驗室配比報告進行。

(5)鋼梁：U29鋼架;棚梁與棚腿搭接長度為600mm;棚腿底座為300×300×10mm;每架棚采用4套卡纜，U29型鋼梁卡纜螺母扭矩不小於150N.m，卡纜間距中對中為350mm。拉杆：φ18mm×800mm(600mm)金屬拉杆，迎山角為4°。

(6)背板：規格為長×寬×厚為1100mm(900mm)×100mm×50mm(水泥背板)，背板間距為800mm。

主斜井井筒斷麵特征表

巷道名稱斷麵

編號斷麵積m2巷道斷麵mm支護方式

淨掘　進 掘進斷麵 成巷斷麵

巷道基礎小計寬高寬高

主斜井表土段明槽15.7722.410.9623.375800445048003800鋼筋混凝土

表土段暗槽15.7722.410.9623.375800445048003800鋼筋混凝土+U型鋼

基岩段15.7717.860.1217.985466410052003800錨網索噴

基岩段躲避硐2.683.343.341700215015001950錨噴

表土段躲避硐6.207.167.162100235017001950混凝土

插圖：

3-2表土段明槽施工斷麵圖

3-3 表土段暗槽施工斷麵圖

3-4 基岩段施工斷麵圖

3-5 基岩段躲避硐施工斷麵圖

3-6 表土段躲避硐施工斷麵圖

第三節 臨時支護

一、表土段暗槽臨時支護

1、工藝流程：敲幫問頂→搭設工作平台→安裝吊環(吊掛在距工作麵第二和第三排棚梁上)→上前探梁→上棚梁→鋪網→前移前探梁→將棚梁移至設計位置 →調節後端升降螺栓將棚梁接頂→挖柱窩→立棚腿搭接棚梁→上卡纜→緊固卡纜螺母

2、臨時支護：采用3根π型梁作為前探梁，間距800mm，長度不小於3200m，前探梁用10mm厚的鋼板焊接製作的吊環固定在靠近工作麵第二和第三架棚梁上，作為臨時支護;在π型梁後端焊接升降螺絲，螺栓長度不低於500mm。

3、臨時支護要求：

(1)架設前探梁前，首先敲幫問頂，然後將吊環掛設在距工作麵第二和第三排棚梁上，將前探梁安設在固定吊環內。

(2)將網片及棚梁吊掛在前探梁上，及時前移前探梁，將棚梁移至設計位置， 架設棚梁時人員必須站在前探梁臨時支護下。

(3) 架設棚梁後，調節π型梁後端升降螺絲，將棚梁接頂。

二、基岩段臨時支護

1、工藝流程：敲幫問頂→上吊環→穿上π型梁→掛網→接頂→木楔、背板背實

2、臨時支護：用2根π型梁作為前探梁，間距1600mm，長度不小於3200m，π型梁用吊環固定在最前兩排永久支護錨杆上，伸出環外末端不小於500mm，吊環形式為方形，采用10mm鋼板製作;每根前探梁使用2個吊環，吊環間距為800mm，噴漿作業時必須預留出2排錨杆吊掛前探梁，並且上方用長2000mm*寬100mm*厚50mm背板和木楔接頂(在木板上鋪鋼筋網)，施工過程中必須由外向裏逐排進行施工。

(1)架設方法：爆破落岩後，及時進行嚴格的敲幫問頂，確認無安全隱患後，2人各站在巷道兩幫(且站在永久支護下)共同配合將已聯好的網托起，然後另派2人站在梯子上安裝懸掛前探梁所用吊環，並將兩根前探梁分別從環中穿過，挑網，站在工作平台上的人員要將網鋪平拉直，並將網與永久支護的網連好，前探梁與頂板之間用木楔接實，再施工永久支護錨杆。

(2)每根前探梁使用吊環數量為2個，必須固定在永久支護錨杆上，嚴禁將前探梁吊環掛在鋼筋網上或用鉛絲直接將前探梁綁在網子上。

(3) 前探梁間距1.6m，前探梁必須安設牢靠。

(4)主斜井表土段最大控頂距為1.0m，最小控頂距為0.2m.

(5)主斜井基岩段最大控頂距為1.8m，最小控頂距為0.2m.

3、躲避硐臨時支護:躲避硐施工時打設2根帶帽木點柱作為臨時支護，柱帽為300mm*300mm*50mm硬質木板，點柱為直徑不小於200mm的圓木，點柱間距為800mm。

插圖：3-7 基岩段臨時支護示意圖

3-8 表土段暗槽段臨時支護示意圖

3-9 基岩段最大、最小控頂距平、剖麵圖

3-10 表土段暗槽最大、最小控頂距平、剖麵圖

第四節 永久支護施工

一、施工工藝流程

1、基岩段：交接班安全檢查→檢查標定中腰線→畫輪廓線標定眼位，人工打眼→裝藥連線→放炮→敲幫問頂→臨時支護→掛網→打頂部錨杆眼→安裝頂部錨杆→出渣→標定兩幫錨杆眼位→安裝錨杆→打錨索眼、安裝錨索→噴射混凝土→安全質量檢查→清理工作麵雜物，搞好文明衛生

2、表土段明槽：交接班安全檢查→檢查標定中腰線→挖掘機及人工輔助開挖→膠帶運輸機、膠輪車出渣→挖基礎→綁鋼筋→立拱架→安裝模板→安全質量檢查→澆築混凝土(永久支護)→清理工作麵雜物搞好文明生產。

3、表土段暗槽段：交接班安全檢查→檢查標定中腰線→人工開挖→敲幫問頂→臨時支護→掛網→架設U29型棚→膠帶運輸機出渣→挖基礎→綁鋼筋→立拱架→安裝模板→安全質量檢查→澆築混凝土(永久支護)→清理工作麵雜物搞好文明生產

二、永久支護

(一)基岩段支護方式

采用錨網索噴聯合支護。

1、頂部錨杆施工工藝及要求

錨杆支護工藝流程：施工準備---安全檢查――臨時支護――鋪網、聯網---打錨杆眼----安設錨杆---上托盤、緊固錨杆---檢驗錨杆預緊力

放炮出渣完成後進行臨時支護，然後使用錨杆鑽機進行拱部錨杆支護，支護時按照先中間後兩側的順序進行，拱部錨杆必須緊跟迎頭。具體要求如下：

1)、錨杆眼定位

檢查巷道規格尺寸是否符合設計要求，先處理完不合格部位後，按錨杆布置要求確定錨杆眼位，並做好標記。

2)、打錨杆眼

采用Φ28mm金剛鑽頭，Φ19mm中空六角鋼鑽杆，MQT135風動錨杆(索)鑽機打眼，錨杆眼深2.15m。

3)、清理眼孔

安裝錨杆前將錨杆眼內煤岩粉清理幹淨，用錨索鑽機水清洗;確保錨固劑與錨杆眼壁接觸良好，錨杆機打完眼，撤回鑽杆，先裝一支MSK2335後裝一支MSZ2360樹脂錨固劑。

4)、錨杆安裝前，檢查錨杆的規格尺寸是否符合設計要求：螺紋鋼錨杆是否合格，杆體有無氧化生鏽現象，若有必須擦幹淨;錨固劑有無過期結塊變質，包裝袋有無破裂損壞，影響正常使用，如有必須更換。

5)、檢查錨杆眼的眼位、角度、深度是否符合設計要求(用待安裝錨杆伸入錨杆眼孔檢查)，若不合格必須重新打眼。

6)、將錨杆連接套裝在鑽機上，升起鑽機伸起支撐腿。

7)、攪拌時，應先中速攪拌中速凝固錨固劑，估計到快速凝固錨固劑時再快速旋轉攪拌5～10秒並要求均勻推進，使錨杆螺母預緊，整個攪拌時間不超過90秒。

8)、等待180-480秒後卸下攪拌套，上托盤，螺母，用扳手緊固螺母，然後用同樣方法再打第二根。

2、牆部錨杆安裝施工工藝及要求

根據現場具體情況，前麵打頂錨杆，後側打幫錨杆平行作業。頂板完整時，每一循環結束後兩幫最下部兩根錨杆滯後工作麵最遠不超過5排，岩性破碎時幫錨杆緊跟迎頭;

具體要求如下：

1)、錨杆眼定位

檢查巷道規格尺寸是否符合設計要求，先處理完不合格部位後，按錨杆布置要求確定錨杆眼位，並做好標記。

2)、打錨杆眼

采用Φ28mm金剛鑽頭，Φ19mm中空六角鋼鑽杆，2.5米長鑽杆配YT-28型風動鑽機鑽孔，鑽孔要稍微向上傾斜，以便水能衝出岩粉，鑽到標定的孔深位置後停鑽。

3)、清理眼孔

安裝錨杆前將錨杆眼內煤岩粉清理幹淨，打眼時用風鑽倒渣並來回抽動清眼。確保錨固劑與錨杆眼壁接觸良好，錨杆機打完眼，撤回鑽杆，先裝一支MSK2335後裝一支MSZ2360樹脂錨固劑。

4)、錨杆安裝前檢查錨杆的規格尺寸是否符合設計要求，螺紋鋼錨杆是否合格;錨固劑有無過期結塊變質，包裝袋有無破裂損壞，影響正常使用，如有必須更換。

5)、檢查錨杆眼的眼位、角度、深度是否符合設計要求，用待安裝錨杆伸入錨杆眼孔檢查，若不合格必須重新打眼。

6)、采用MQT-120/2-75型幫錨杆鑽機進行安裝錨杆，在錨杆尾端擰上連接套，將錨杆安裝機卡在連接套上

7)、攪拌時，應先中速攪拌中速凝固錨固劑，估計到快速凝固錨固劑時再快速旋轉攪拌5～10秒並要求均勻推進，使錨杆螺母預緊，整個攪拌時間不超過90秒。

8)、等待180-480秒後卸下攪拌套，上托盤，螺母，用扳手緊固螺母，然後用同樣方法再打第二根。

3、錨索支護工藝

錨索支護必須緊跟迎頭;錨索支護必須按照設計要求，確保間、排距，錨索施工完畢後，保證錨索與錨索成一直線，托盤與托盤成一直線。錨索施工工藝流程：敲幫問頂→定眼位、打眼→放入錨固劑→用錨索頂住錨固劑送入孔底→開啟鑽機並用攪拌器聯結鑽機和錨索尾部→轉動鑽機攪拌25~35秒→停止攪拌等待40~90秒→放下鑽機等待15min→上托盤→上鎖具→用張拉器張拉至設計值

安裝錨索具體要求如下：

1)、定錨索眼位

按照錨索布置要求確定錨索眼位，並做好標記。

2)、打錨索眼

采用Φ28mm金剛鑽頭，Φ19mm中空六角鋼鑽杆，MQT135錨索鑽機打眼，錨杆眼深5.7m。打完錨杆眼後，應用壓力水將眼內的煤(岩)粉塵清淨。

3)、清理眼孔

安裝錨索前將眼孔內煤岩粉清理幹淨(用鑽機高壓水清眼)，確保錨固劑與錨索眼壁良好接觸，錨杆(索)機打完眼，撤回鑽杆按技術要求先裝一支MSK2335後裝二支MSZ2360樹脂錨固劑，並用塞子塞好，防止錨固劑掉落。

4)、錨索安裝前檢查錨索的規格尺寸是否符合設計要求，錨索是否合格，有無氧化生鏽現象，若有必須擦刷幹淨。

5)、錨固劑有無過期結塊變質，包裝袋有無破裂損壞，影響正常使用，必須更換。

6)、檢查錨索眼的眼位、角度、深度，若不合格必須重新打眼。

7)、站在工作台上然後插入錨索，上好連接套，卡在錨索鑽機上，啟動錨杆(索)機向上頂推錨索。

8)、攪拌時，應先中速攪拌中速凝固錨固劑，估計到快速凝固錨固劑時再快速旋轉攪拌25~35秒並要求均勻推進，停止攪拌等待40~90秒收縮鑽機，卸下攪拌器等待15分鍾，套上錨索鎖具達到預緊力。

9)、錨索安裝結束後進行錨索捆綁，即采用兩根10#鐵絲成十字形對錨索托盤進行捆綁，每根鐵絲的兩端在靠近錨索托盤邊緣的網片上扭結不少於3圈，中部在錨具下方扭結錨索不少於2圈。

4、噴射混凝土支護工藝

1)、工作要求：噴射混凝土分初噴和複噴分次進行，待工作麵刷夠30m後集中進行初噴，初噴厚度不小於50mm，初噴完成後再對工作麵繼續向前刷大施工;複噴時，根據施工進度及現場實際合理安排複噴，最後複噴成巷達到設計要求。

2)、噴漿工藝流程：噴漿準備工作(拌料、保護設備、調試風水、衝洗巷幫)→送水→送風→送電上料→噴巷道頂幫→停止上料→空運轉1分鍾→停機→停水→停風→驗收

3)、準備工作：

①檢查錨杆、錨網的安裝是否符合設計要求，發現問題立即處理。

②清理好現場的雜物，接好風、水等管路，輸料管要平直，不得有急彎。

③檢查噴漿機是否完好，並送電試運轉。

④噴射前必須用淨壓水衝洗受噴麵。

⑤拌料時必須采用潮料，現場合理搭配、清底翻拌，使其混合均勻。

⑥噴射人員要佩帶齊全勞保用品。

4)、噴射砼配合比

噴射砼等級C25，噴射厚度150mm.碎石：粒徑3～6mm,中粗砂：粒徑0.5～2mm，水泥： 42.5#普通矽酸鹽。采用檢測中心配合比報告單。噴射混凝土必須嚴格按實驗室配合比報告單進行適配。

5)、噴射步驟：

(1)、噴射順序為：按先牆後拱，先下後上的順序進行。

(2)、噴槍頭與受噴麵應盡量保持垂直，噴槍頭與受噴麵之間的角度嚴禁小於70°，噴頭距受噴麵保持0.6～1m為宜。

(3)、噴漿時應配兩人，一人持噴頭噴射，一人輔助照明並負責聯絡，觀察頂幫安全和噴射質量。噴頭應按螺旋形一圈壓半圈的軌跡移動，螺旋形直徑為200～300mm。遇有超挖或裂縫低凹處，應先噴補平整，然後再正常噴射。

(4)、噴射過程中應根據出料量變化，及時調整噴槍頭上的水閥門，控製好給水量，保證水灰比，使噴射的混凝土無幹裂，無流淌，粘著力強，回彈少。

(5)、噴射開始後，嚴禁將噴槍頭對準人員。用震動法處理堵管故障時，噴射手應緊握噴頭並將噴頭朝下。

(6)噴射工作結束後，噴層必須連續灑水養護28天以上，7天內每班灑水一次，7天後每天灑水一次。

(8)、 水壓應比風壓大1kg/cm2 以利於從水環射出的水能充分濕潤瞬間通過噴頭的混合料。

(9)、初噴厚度50mm，複噴成巷後總厚度不小於150mm。

(10)兩次噴射砼的間隔時間2～4小時，最小不小於半小時(摻速凝劑)。

(11)合理劃分噴射區段，以6m長為一基本段，基本段再分2m長三小段，噴側牆時，每噴完1.5m高便依次向相鄰小段推移，對一些凹凸不平的特殊岩麵，應先凹後凸，自下而上的噴射。

(12)井壁淋水必須用導管將水引出後方可噴漿作業。

(13)混凝土噴射完成後，按要求進行灑水養護，確保噴射砼質量達到設計要求。

(二)表土段明槽支護

1、采用鋼筋混凝土進行支護 ，明槽開挖完成後，集中人力進行基礎挖掘，並隨之進行綁紮鋼筋、支設模板、澆築混凝土等工作。

2、綁紮鋼筋

內、外層環筋、豎筋選用Φ18mm鋼筋，聯係筋選用Φ12mm鋼筋，保護層厚度80mm ,聯係筋間距300mm，內、外環筋間距為340mm;橫豎筋間排距為300mm;采用綁紮搭接，Φ18mm鋼筋搭接長度630mm。綁紮用工程紮絲，鋼筋間每一個交點都必須綁紮，搭接處必須綁紮兩道。然後進行牆部模板鋪設，澆築混凝土，待混凝土初凝後進行拱部鋼筋綁紮。

3、支模

(1)镟股采用18#槽鋼加工，模板選用4mm厚鋼板加工;每架镟股分為三段，即拱部一段，牆部兩段，镟股間距1.2m，拱部镟股與立柱用M16螺栓連接，內模與外模采用4道螺栓進行連接固定;镟股間必須用六道Φ18mm拉杆連接牢固，底部兩道橫撐采用3寸鋼管配合法蘭盤連接螺栓拉實、撐牢。

(2)支模前，鋼模板要清洗幹淨，塗油。明槽段基礎澆築混凝土結束，砼凝固後進行穩模施工，穩模前先將左右兩牆基找平，由外向裏架設，一次性穩模7.2米，整體澆築，減少接茬，增加其防水性能。支設模板前先將按井筒中、腰線固定好由當班質量驗收員檢查校核尺寸，镟股架設並加固結束後，檢查穩模尺寸，符合設計要求後，模板由底板向拱基線直至拱頂依次分層鋪設，並用扣件聯結牢固牢靠。模板必須保證由上向下、由前到後一條直線，嚴格按《煤礦井巷工質量驗收規範》有關規定執行。靠近迎頭第一架镟股與迎頭間必須用斜撐撐牢，貼實工作麵防止向前傾斜。上模板前必須清理模板上麵的混凝土殘留物，然後逐塊均勻上油，變形的模板且影響砼表麵質量的嚴禁使用。

(3)用5000mm×300mm×50mm木板搭在立柱頂部的橫撐上並用8#鐵線栓牢作為混凝土澆築、振搗工作台。

4、砼澆築施工工藝

(1)在井口安設1台HBMD12/4-22S型混凝土輸送泵將混凝土直接輸送到模板內，輸送管直徑125mm。

(2)澆築時要多點、均勻、分層和對稱澆築，以防模板跑偏，采用分層振搗，分層厚度不大於300mm，接茬應留有與水平成45º的接茬麵(或垂直接茬)，砼必須設專人振搗。接茬處漏筋不能在同一平麵，且長短不一。

(3)混凝土輸送泵上料時必須先用水刷洗管道，輸送混凝土料時必須連續輸送，中間停留時間不得超過十分鍾。

(三)表土段暗槽支護

采用“U”型鋼支架及鋼筋混凝土聯合支護;“U”型鋼支架支護緊跟工作麵，澆築混凝土永久支護可滯後工作麵10m，表土段明槽進入暗槽前10m段，鋼棚支架間距為600mm(棚腿中至中)，10m澆築完成後鋼支架間距調整為800mm，棚腿嵌予柱窩內，拉杆數量為12根，采用木背板及木楔打牢、背實。

A、架棚

架棚工藝流程： 安全檢查→臨時支護→校正中、腰線→挖柱窩→架設U29型棚→加固→背板背實。

(1)鋼筋網鋪設

從上至下依次全斷麵鋪設金屬網片，固定在棚內。網片間搭接長度為100mm，每隔200mm用16#鉛絲綁紮一道，每道扭結不少於3圈。網片采用Φ6mm圓鋼製作，網眼間排距100*100mm，規格2000mm*1000mm，采用焊接方式製作，網片鋪設至底板基礎。

(2)U29型棚梁及棚腿

鋼支架間距為800mm(棚腿中至中)，如遇岩石破碎、頂板下沉等不穩定情況下，將鋼支架間距縮小為600mm，棚腿嵌予柱窩內，拉杆數量為12根，棚腿各3根，其中棚腿最底部1根距基礎底為50mm，2根為間距1000mm向上安裝，拱部6根，間距為1450mm。“U”型鋼支架及混凝土支護深入穩定基岩至少5m。架棚前要先將棚腿基礎槽(深600mm，寬800mm)挖出。

(3)背頂、背幫

使用背板、木楔將鋼支架與岩體間背牢背實。按間距為800mm進行鋪設背板，進行背頂、背幫。

(4)、架設U型棚注意事項

1)每次進入工作地點，先進行安全檢查後再作業。

2)采用前探梁作為臨時支護，臨時支護必須緊跟工作麵。

3)確認臨時支護合格後，人員必須站在臨時支護下，嚴禁空頂下作業。

4)將“U”型鋼支架采用人工運至工作地點。

5)根據巷道的實際情況確定出架設支架的中腰線，根據中腰線及設計棚距大小找出柱窩位置，再按中腰線把柱窩深度挖夠。

6)在棚腿上畫出腰線所在位置，把棚腿放在柱窩內使棚腿上腰線和幫上腰線一致。

7)用拉杆固定棚腿以免傾斜。

8)在弧形頂梁上畫出中線位置，弧形頂梁的兩端搭接在棚腿的彎曲部位，搭接長度為600mm，該處用兩個卡纜固定，並保證頂梁上的中線記號與事先拉好的中線一致。

9)檢查支架的垂直和扭斜度，超過質量標準規定的允許誤差範圍時要調整，根據頂梁中間的垂線和兩個柱腳之間連線的水平間距，判斷支架是否垂直，根據巷道中線和兩個棚腿之間連線是否垂直，判斷知道支架是否扭斜。

10)棚與棚之間用金屬拉杆緊緊拉住，來加強支架沿巷道軸線方向的穩定性。

11)背幫、背頂：上背板時把背板和岩幫之間空隙用背緊，背幫時應兩側對稱進行。

12)依次逐架架設，不得兩架及以上同時作業。

B、澆築混凝土支護

工藝流程：綁基礎筋→基礎槽支模→澆築基礎→綁牆部鋼筋→支模牆部→澆築牆部→綁拱部鋼筋→支模拱部→澆築拱部

1、鋼筋綁紮

架設“U”型鋼支架代替外層鋼筋，內層鋼筋、豎筋選用Φ18mm鋼筋，間距為300mm，保護層厚度80mm, ,采用綁紮搭接，Φ18mm鋼筋搭接長度630mm。綁紮用工程紮絲，受力筋、連接筋每一個交點都必須綁紮，搭接處必須綁紮兩道

2、支模

(1)基礎镟胎采用木模板，基礎槽開挖完成後進行一次性澆築;牆部及拱部镟胎采用18#槽鋼加工，牆體模板選用4mm厚鋼板加工。镟胎間距1.2m，镟胎間必須用六道拉杆連接，底部兩道橫撐與拱基處橫撐采用3寸鋼管配合法蘭盤連接螺栓拉實、撐牢。

(2)支設模板時先從裏向外進行支設;先進行牆部模板支設，然後進行支設拱部模板;支設拱部模板時，井筒正頂部模板預留出一塊模板空間，待進行第二架镟股內的模板澆築時，再進行鋪設第一架镟股的頂模，然後進行回填澆築，然後進行第三架镟股內的模板澆築，以此類推;靠近迎頭第一架镟股與巷道底板必須用斜撐撐牢防止向前傾斜。

(3)支模前，鋼模板要清洗幹淨，塗油。穩模前先將左右兩牆基找平，一次性穩模7.2米，整體澆築，減少接茬，增加其防水性能。支設模板前先將按井筒中、腰線固定好由當班質量驗收員檢查校核尺寸，镟股架設並加固結束後，檢查穩模尺寸，符合設計要求後，模板由底板向拱基線直至拱頂依次分層鋪設，並用扣件聯結牢固牢靠。模板必須保證由上向下、由前到後一條直線，嚴格按《煤礦井巷工質量驗收規範》有關規定執行。上模板前必須清理模板上麵的混凝土殘留物，然後逐塊均勻上油，變形的模板且影響砼表麵質量的嚴禁使用。

(4)用5000mm×300mm×50mm木板搭在立柱頂部的橫撐上並用8#鐵線栓牢作為混凝土澆築、振搗工作台。

3、砼澆築施工

(1)在井口安設1台混凝土輸送泵將商品混凝土直接輸送到模板內，輸送管直徑200mm。

(2)澆築時要多點、均勻、分層和對稱澆築，以防模板跑偏，采用分層振搗，分層厚度不大於300mm，接茬應留有與水平成45º的接茬麵(或垂直接茬)，砼必須設專人振搗。

(3)混凝土輸送泵上料時必須先用水刷洗管道，輸送混凝土料時必須連續輸送，中間停留時間不得超過十分鍾。

(4)拆模時間不得小於72小時，否則必須加入早強劑，保證砼的初凝強度。

4、拆除拱架、模板

4.1施工工藝流程：拆除鋼腳架支撐---鋪設工作台---拆除模板加固物(包括鐵絲、木板、拉杆等)----用繩子拴好拱架 ----拆除拱架橫撐(先上後下)---用鋼管頂住拱架-----鬆動拱腿螺使拱架稍鬆動保證模板能抽出---撬動模板----拆除模板----下放拆除拱架---回收拱架、模板

4.2拆除模板時要從外向裏拆除，每次拆除2組拱架一套模板。具體工序為：

1)、每拆一架模板，要先將緊靠該模板裏側的一架拱架鬆動，再鬆動緊靠該模板外側的一架拱架 ，之後再鬆動、拆除模板，然後拆除拱架。以此類推，逐步拆除模板、拱架。

2)、進入工作地點後首先把需拆除的拱架支撐用的鋼管拆除，並回收至規定地點並擺放整齊。

3)、在支撐架拆除完成後，搭設工作平台(或遷移工作平台)。

4)、施工人員站在工作平台上，將模板上加固所用的鐵絲、木板、拉杆等加固物進行拆除，並將即將拆除的拱架用繩子拴好。

5)、加固物拆除完成後，拆除拱架腿部上下橫撐;

6)、人員站在安全地點用鋼管頂住拱架後再鬆動拱架腿部螺栓，之後用長繩吊住拱架緩慢鬆動，保證模板能抽出。

7)、拱架鬆動後，人員站在安全地點使用撬棍撬動模板，使模板鬆動後將模板抽出緩慢下放。待模板全部拆除後，再進行下放拆除拱架。

8)、檢查模板，是否有損壞，如有損壞進行維修，並清理模板，刷油。

4.3 安全注意事項

1)、在拆除拱架模板施工期間班長要安排專人進行觀山。

2)、在拆除拱架模板施工期間安檢人員要進行全程監控，發現違章指揮、違章作業要立即製止。

3)、拆除支撐鋼管時，要逐根拆除，不允許同時拆除多根，人員不得擁擠。

4)、鋪設工作台時，木板要兩人抬放。

5)、人員站在工作台上時，要係好保險帶，保證保險帶連接處牢固可靠。

6)、在拆除拱架時，所有人不得在拱架下方停留，要躲至安全地點(距拆除地點2米以外)。拆除拱架前前必須用繩子將拱架拴好並用鋼管頂住拱架。

7)、在鬆動拱架過程中，要使用鋼管在外側進行頂住拱架，以免拱架傾斜。

8)、在拆除拱架、模板時在拆除地點5米外設置警戒並有專人監護，非施工人員不得進入拆除範圍內。

9)、在拆除模板時人要使用長柄撬棍，進行撬動模板。撬動人員嚴禁站在模板正下方。

10)、回收拱架時要兩人以上進行抬放。

5、混凝土澆築質量控製措施

①砌築前，必須按設計中心對刷幫斷麵進行校檢，校檢後的掘進斷麵必須符合施工設計要求，當確認無誤後方可立模施工;

②砌築施工前應根據設計要求，做好各種防排水措施，對個別漏水、滲水孔洞的縫隙要采取排水、堵水措施，防止水浸入砼，確保砌體結構強度。

③砌築用的模板采用定型的金屬結構必須有足夠的強度和剛度，施工時要架設組立牢固，防止失穩或移動而影響砌體質量。對複用的金屬模板，在施工前要進行除汙處理，確保砌體表麵工程質量。

④砌築材料的標準規格及要求，必須滿足設計圖紙規定，施工中按時抽驗材料質量，要嚴格控製砌築工程的砼配合比、水灰比。在施工中要設專人進行震搗，嚴禁麻麵、溝紋、蜂窩及狗洞現象出現。

⑤掌握模板的拆除時間，砌體強度達到要求後方能拆除。

6、質量保證措施

①、建立嚴格的質量驗收製，實行班檢製，嚴格按質量標準及驗收規範進行驗收。

②、嚴格按設計及施工措施施工，凡施工中出現質量問題，必須返工，並追究當事者的責任。

③、巷道淨尺寸不大於設計40mm，不小於設計值,砼表麵質量符合“規範”要求。

④、砼強度達到設計要求,配比標號符合設計。按“規範”要求做好砼試塊並做壓力試驗。

⑤、嚴把材料的質量關,水泥標號符合設計,砂、石子質量符合要求,使用天然石灰岩加工而成;砂子含泥量不超過3%。

⑥、嚴格控製砼的水灰比、配合比,各類配材均應準確計量,砼配製要先做試驗。

⑦、澆築砼過程中，必須采用機械震搗，拆模時間不得小於72小時，否則必須加入早強劑，保證砼的初凝強度。

⑧、澆築砼拆模後，必須灑水養護，以後每隔4小時灑水養護一次，養護時間不少於7天。

⑨、做好工程質量、隱蔽工程的原始記錄,發現問題及時處理。

第四章 施工工藝

第一節 施工方法

一、施工準備

1、施工支護材料準備到位。

2、巷道內的風水管路連接到位。

3、噴漿機需用電纜安設到位。

4、進行鑿岩爆破使用的工具到位且擺放整齊。

5、開口處前後各5m範圍內采用20#槽鋼加工成拱架配合兩根點柱進行支設頂板，間距為600mm;

二、施工方法

主斜井刷大施工時先進行對明槽段進行施工，然後進行暗槽及基岩段大施工。

1、表土段明槽：采用挖掘機及人工采用風鎬、手鎬配合進行開挖;主斜井井口標高為+1033.354m，礦區地表標高為+1039.30;明槽段現擬取開挖30m(平距)後轉入暗槽施工;施工過程中，應根據實際情況對地麵設施進行移動或開挖;開挖前根據井口中心線、腰線，準確地劃出所要施工的範圍;用挖機按照設計要求將明槽上部土層挖出，明槽開挖範圍內及井筒兩幫地表5m範圍內施工前設置警戒，嚴防站人墜入槽底，開挖前對井筒內膠帶運輸機采用移動皮帶架對皮帶進行保護，風水管路采用舊皮帶及木板進行捆綁保護，電纜下放至底板采用20#槽鋼蓋住並采用舊皮帶進行捆綁保護;明槽開挖完後上口必須用安全網圍擋，圍護架高度1.20m，每隔2m設一固定立杆，橫杆設二排，立杆打入表土不得小於500mm，所有圍護結構用鋼管搭設，並用安全網封閉，明槽施工完成後對明槽段進行回填，回填時要兩幫對稱分層回填，每層300mm，每層夯實後在進行下一層回填。

2、表土段暗槽：采用免爆方式人工使用風鎬手鎬進行刷大施工，減少上部圍岩的擾動，采用前探梁臨時支護+U型棚永久支護並及時掛網封閉頂板;進入暗槽前10m段，架設U型鋼棚間距為0.6m， 暗槽支護完成10m以後棚距調整為800mm，架設U29型棚深入穩定基岩不小於5m;如遇到地質破碎帶及不穩定情況下將棚間距調整為0.6m。

3、基岩段：采用鑽爆法施工，基岩段由上向下進行刷大施工，擬取距主斜井井口約80m處進行對基岩段進行刷大施工，開口處按照3m一段進行向前刷大施工;超前支護5米緊隨工作麵不斷推進向前推移;采用YT-28型風動鑽機打眼，三級煤礦許用乳化炸藥和煤礦許用毫秒延期電雷管爆破，分次起爆的方式刷幫掘進，每次爆破不大於8個炮眼。20米範圍內保護措施必須到位即爆破點20m範圍內嚴格對膠帶運輸機、風水管路、電纜的保護工作，膠帶運輸機采用移動式皮帶架進行保護，風水管路采用舊皮帶及木板進行捆綁保護，電纜采用20#槽鋼蓋住並配合舊皮帶進行保護;

4、施工地點搭設臨時腳手架作為打眼、支護施工作業平台，隨工作麵推進及時前移。

第二節 鑿岩方式

一、表土段鑿岩方式

1、表土段明槽段采用挖掘機進行開挖人工配合使用風鎬及手鎬施工，組織足夠的人力和機械設備，快速挖掘。表土段暗槽施工時人工采用風鎬、手鎬進行破岩。

二、基岩段鑿岩方式

1、采用打眼爆破的方法破岩。

2、打眼機具：鑽爆法施工時采用YT-28型風動鑽機打眼，三級煤礦許用乳化炸藥和煤礦許用毫秒延期電雷管爆破，分層、分次起爆的方式刷大，每次爆破不得大於8個炮眼。采用YT-28型風動鑽機進行幫錨杆打眼，MQT120/2-75鑽機進行打注幫錨杆; MQT130/2.8-C型風動鑽機進行頂錨杆、錨索打眼、安裝;運矸采用膠帶輸送機運輸。采用JD-40絞車提升一輛1m³U型礦車進行下放支護材料及工具。

4、降塵方法：

(1)采用濕式打眼，水炮泥及粘土炮泥封孔。

(2)矸石裝載時灑水滅塵。

(3)爆破後衝刷岩壁，開放淨化水幕降塵。

(4)作業人員在作業時佩戴防塵口罩。

(5)噴漿作業時開放淨化水幕。

(6)爆破作業前開啟淨化水幕。

5、注意事項

(1)每道工序之前必須安全檢查，包括頂板、支護、設備、“一通三防”。發現問題，必須及時處理。

(2)交接班時，班長和安全員進入工作麵前，必須沿路檢查頂幫支護及各部設備完好情況，發現問題及時處理。

(3)進入工作麵要校驗激光指向儀，中腰線是否有誤差。

第三節 爆破作業

一、施工工藝流程

安全檢查→打炮眼→裝藥聯線→放炮→找掉活矸→臨時支護→打頂錨杆→出矸→打幫錨杆→打錨索→噴漿。

二、設備配備

表4-1 施工所需工具表

名 稱型 號數 量

風動鑽機YT-284台

頂錨杆鑽機MQT135型單體風動3台

幫錨杆鑽機MQT120/2-753台

鑽杆B19mm-1.0m 、1.5m、 2.5m、2m;φ22mm-2.0m各5套

鑽頭φ42mm“一”字鑽頭、φ28mm金剛鑽頭各40個

三、鑽眼爆破

1、爆破說明書

采用鑽爆法掘進，鑽眼采用YT-28型風動鑽機，ф22㎜，L=2.0m中空鑽杆。ф42㎜鑽頭;爆破選用三級煤礦許用乳化炸藥，藥卷直徑35mm、藥卷長度200mm、藥卷重量200g、煤礦許用三段毫秒延期電雷管，FD-200T發爆器起爆。

2、作業方式

采用三八作業製，分次爆破作業方式，一次裝藥，一次起爆。

3、爆破參數

炮眼深度1.8m，采用正向爆破，封泥長度不小於500mm;使用水炮泥數量不少於1卷，長度為200mm;連線方式為串聯。 本爆破圖表用於普氏係數f=4~6整體性較好的岩層，岩石鬆軟，破碎帶應相應減少裝藥量。

4、鑽眼爆破作業

鑽眼爆破作業要嚴格按爆破設計施工，保證鑽眼、裝藥、連線、放炮等各工序的質量，並根據各岩層的實際情況，及時調整爆破裝藥數量，提高爆破效果，確保爆破成型。

鑽眼時，所有眼深均要達到設計的同一平麵內，炮眼角度符合要求。鑽眼完成後，將炮眼用壓風吹淨，然後按爆破圖表要求進行裝藥，經檢查無誤後，方可進行聯線，聯線方式為串聯，並檢查有無漏聯，井下所有人員撤至警戒線以外的安全地點，將母線與發爆器聯接，並發出警號進行爆破。

5、爆破安全注意事項

⑴采用濕式鑽眼，鑽眼前要檢查巷幫圍岩，處理掉活矸、浮矸後方可鑽眼，各炮眼的眼位和方向要準確，嚴格按設計要求施工，雷管下井前要檢查雷管的段號和型號，過期及不同型號，不同廠家生產的雷管嚴禁混用。

⑵放炮前工作麵所有人員必須撤離至距爆破點警戒區以外的安全地點方可放炮，直巷不小於120m，拐彎巷道距爆破地點不少於75m且拐彎後不少於10m，警戒設置必須由班組長布置專人在可能通向爆破地點的所有通路上擔任警戒，各警戒點必須“人、繩、牌”三齊全。

⑶爆破母線隨用隨掛，不得使用固定爆破母線。每次爆破前爆破母線敷設在巷道幫上且在供電電纜對幫。

(4)爆破作業嚴格執行“一炮三檢”“四人聯鎖”製度。

(5)裝藥人員必須由爆破工和班組長以及有經驗的老工人進行裝藥，裝藥人員不能多於三人。

(6)雷管腳線與母線的連接必須由爆破工親自操作。

(7)嚴禁主斜井與暗斜井同時進行爆破施工，主斜井爆破時，必須將下風側暗斜井的人員全部撤出，爆破前由當班班組長派專人通知暗斜井施工人員撤至副立井井底安全地點。

四、掘進工藝設計

1、炮眼布置圖

2、裝藥結構

3、爆破聯線圖(見插圖)

① 聯線方式：串聯

② 聯線結構方式：選用煤礦許用毫秒延期電雷管，將電雷管腳線與臨近電雷管的腳線相連後將腳線和放炮母線相連，連接頭必須懸空。

③起爆電源選用FD-200T型電容式發爆器。

4、爆破方式

采用正向爆破，一次裝藥一次爆破方式，嚴禁一次裝藥分次起爆，並且總裝藥量不得超過作業規程規定，每次爆破不得多於8個炮眼。

表5-2 鑽眼爆破說明表

項目內容要求

鑽眼機具風鑽設備必須完好

起爆器材發爆器FD—200T型

炸藥種類乳化炸藥三級煤礦許用乳化炸藥

雷管種類毫秒延期電雷管延期時差不超過130毫秒

裝藥方式正向裝藥起爆藥卷位於柱狀裝藥的裏端，雷管、聚能穴朝向眼底

封泥材料黃土、水炮泥黃土手捏成團，鬆開不散

警戒設置警戒距離為：直巷120m;拐彎巷道75m;當井筒掘進距井口不足120m放炮時，井口周邊必須設不少於三處崗哨進行警戒。嚴格執行設置警戒的相關規定

聯線方式串 聯連接爆破母線前，所有腳線必須扭結成短路

五、質量標準和要求

1、井筒施工爆破時必須嚴格按照炮眼三視圖進行炮眼布置，爆破使用的爆破材料必須符合規定。

2、井筒施工過程中，進行點眼、畫線施工，確保巷道的成型質量。

插圖4-1 主斜井刷大炮眼布置圖

4-2 躲避硐炮眼布置圖

4-3 主斜井刷大爆破警戒示意圖

第四節 裝載與運輸、管線敷設、收尾工作

一、裝載與運輸

裝、運矸：破碎後矸石采用膠帶運輸機排至地麵排矸場，粒徑大於200mm的矸石由人工采用風鎬破碎後裝入膠帶機排至地麵矸石場。

2、材料及設備運輸

采用JD-40絞車提升一輛1m³U型礦車輸送支護材料及工具。

3、絞車提放車輛時，必須站崗，主斜井井筒內嚴禁有人，且空重車均為1輛。

4、人員運輸

人員由主斜井井筒步行到工作麵。

二、管線敷設

1、風水管路鋪設

壓風、供水、排水管路沿主斜井井筒鋪設在巷道前進方向左側，懸掛高度距巷道底板不低於1.2m;管路直徑為Φ108mm，管路上下間距為150mm;管路(鐵管)距迎頭不超過20m，膠管緊跟迎頭。每50m處安裝1個變頭。

2、電纜敷設

電纜敷設在巷道行人側，懸掛高度距巷道底板不低於1.8m;通訊、監測監控電纜設在動力電纜上方，並與動力電纜間距100mm，電纜每隔1.5m吊掛一處，並保持一定的弛度。

管線敷設需求表

序號名稱規格型號長度(m)設備功率

(KW)與工作麵間距(m)

1壓風管φ108mm50020

2靜壓水管φ108mm50020

3排水管φ108mm50020

4調度絞車電纜MY-3*35mm²+14004050

5通訊電纜MHYV2-5 7/0.2880050

6監測監控電纜MA-MTA050237800

7噴漿機電纜MY-3*16mm²+14005.550

三、收尾工作

1、主斜井設計鋪底為150mm厚混凝土層，水溝在巷道右側施工，按圖紙要求安裝照明掛勾及電纜勾及施工人行台階。

2、根據井筒現有實際情況，刷大施工結束後再進行鋪底、台階、鋪軌施工。

第五節 工作麵設備及工具配備

工作麵所需設備名稱、型號規格、數量如下表：

設備及工具配備表

序號設備、工具名稱規格型號單 位數 量備 注

一施工設備及監控通訊設施

1噴漿機JSBX6-L台21台備用

3氣腿式鑿岩機YT-28台41台備用

4皮帶輸送機SJ-80型台1

6風鎬G10台2

7風動錨杆機MQT—130台1

8絞車JD-40台1

9錨杆(索)鑽機MQT135型單體風動台2

10手持風動鑽機MQB-35型台3

11幫錨杆鑽機MQT120/2-75台3

12錨索漲拉器MQ18-180型台2

13錨杆力矩扳手CNB200B把2

14錨杆拉拔儀LDZ—200型台2

15風鎬G10把3

二供電設備

1控製開關QBZ—200台1

2饋電開關QBZ-120/QBZ83-80台2

3綜保KZXB-4Ш台1

4瓦斯傳感器KG3019台2

四其它設備

1鐵鍬把30

2手鎬把15

3手錘把3

4撬棍根3

第五章支護質量監測

第一節 質量標準與檢驗

1、支護質量監測工作由項目部生產技術科牽頭負責，要求對工作認真負責，並且有一定巷道支護工作經驗。

2、按要求準備好監測儀器和測點，提前準備好監測表格，以備井下監測時使用。

3、施工質量檢測

1)、檢測內容：檢測巷道施工表麵質量和內在質量。表麵質量包括巷道高度、寬度、表麵平整度、中線誤差、坡度及錨杆錨索的間排距、外露長度、鋪網質量;內在質量主要是指錨杆的錨固力、預緊力矩，錨索的預緊力、U型鋼扭矩、卡纜間距等。

2)、錨杆預緊力矩的檢測方法和要求

①、采用示值力矩扳手對錨杆預緊力矩進行抽檢。

②、要求錨杆預緊力矩：不小於150N·M;

③、每小班頂幫各抽樣一組(3根)進行錨杆螺母扭矩檢測，每根錨杆螺母擰緊力矩應符合設計要求。

④、每組中有一個螺母扭矩不合格，就要再抽查一組(3根)，若仍發現有不合格的，應將本班安裝的所有螺母重新擰緊一遍。

3)、錨杆拉拔力檢測方法和要求

①、錨杆拉拔力檢測采用LDZ-200型錨杆拉力計在巷道中進行。

②、頂、幫錨杆每300根分別進行一次拉拔力檢測,一次抽樣一組(3根)，並作詳細記錄。

③、當巷道斷麵麵積、錨杆支護設計、支護材料發生變更，巷道圍岩地質條件發生明顯變化，如遇破碎帶時，巷道頂板出現較大淋水，應作相應的拉拔試驗。

④、被檢測的3根錨杆都應符合設計要求，隻要有1根不合格，再抽樣一組(3根)進行試驗，再不合要求，必須組織有關人員研究錨杆施工質量不合格的原因，並采取相應的處理措施。

⑤、錨杆拉拔計在試驗過程中必須固定牢靠,錨杆拉拔時應緩慢、逐級均勻加載，直到錨杆滑動或達到杆體屈服為止;

⑥、拉拔錨杆時，漲拉儀拉杆與錨杆應戴滿扣，人員要偏離錨杆正下方(前方)，以防錨杆拉出或千斤頂滑落傷人。錨杆杆尾直徑一旦出現頸縮時，應及時卸載。

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