山東能源棗莊礦業集團柴裏煤礦選煤廠推行均質化管理 鞏固“柴裏精煤”品牌

山東能源棗莊礦業集團柴裏煤礦選煤廠於1991年12月建成投產，年處理能力2.4Mt，原設計采用單一跳汰選煤流程，煤泥不浮選，采用篩網沉降離心機回收的工藝，主要產品為1/3煉焦煤、洗混煤和煤泥。柴裏選煤廠主要生產6--8級冶煉精煤，主要客戶為盛隆煤焦化公司和同泰煤焦化公司。長期以來，柴裏選煤廠一直秉承質量優先的原則，得到了廣大客戶的一致好評。

隨著洗煤工藝的不斷優化，為解決落地露天煤場空間不足，柴裏選煤廠先後於2001年、2004年、2005年對原煤、矸石、洗混係統進行改造，采用SG型管狀皮帶輸送機，將煤場拉遠，擴寬煤場，解決了空間不足的問題。由於原煤質量變差、跳汰選煤精度低造成精煤產率低,柴裏選煤廠於2004年8月進行了150萬噸重介洗煤工藝改造，采用“跳汰+重介”聯合運行模式組織生產。依據國內選煤發展趨勢以及運行實踐表明，跳汰機生產具有精煤灰分不穩定的缺點，並於2014年3月份在原有的重介工藝流程基礎上進行擴容改造為240萬噸的全重介係統。浮選係統分別采用噴射式浮選機和旋流微泡浮選柱作為主要分選設備的兩段浮選，中間設置螺旋卸料離心沉降機截粗。為適應浮選新係統，柴裏選煤廠於2014年7月升級並增設了4台精煤壓濾機，加大了浮選精煤的回收效率，精煤產率穩步上升。2014年8月，1.2Mt外來煤自動卸車係統投入使用，柴裏選煤廠實現了對周圍礦區原煤的吸收入洗。

完成重介係統升級改造的柴裏選煤廠，原煤入洗能力、精煤產率得到大幅度提升，取得了良好的經濟效益。但同時在重介係統與浮選係統聯合運行上暴漏了一部分問題。如壓濾機間隔卸料，采樣偏差，灰分不均；綜合精煤的水分偏高；綜精存在打團現象，摻混不均等。

為此，柴裏選煤廠結合生產實際，合理確定壓濾機使用製度，從綜精的各個源頭上加強管控，確保灰分、水分達標。同時，采取有效措施，加強精煤的破碎、摻混，穩定綜精質量，提升品牌效應。

灰分控製上，柴裏選煤廠主要以生產8級冶煉精煤為主，重介係統的操控可根據產品質量要求將分選密度控製在（1.45-1.54）kg/L，重介單機灰分控製在（7.5-8.5）%之間，浮選機精煤灰分控製在9.5%以內，浮選柱精煤灰分控製在9.0%以內。同時，注意錯開精煤壓濾機卸料時間，確保精煤集中皮帶上浮選精煤分布均勻，從而將綜精控製在8.3-9.0%之間。

水分環節上，柴裏選煤廠結合生產實際，從精煤的各個組成成分上入手，采取了一係列的降水措施：一是增大脫介篩的篩孔，增大篩板的透篩率，增強分級效果，確保細粒物料進入離心機脫水處理；二是增大離心機處理能力，根據每台設備的脫水效果，合理確定每台離心機的處理量；三是從裝備提升和使用製度兩個方麵，加強對浮選精煤泥水分的控製，增設四台新型高效精煤壓濾機，通過探索確定合理的工作製度，使水分指標達到最佳效果。

重介精煤與浮選精煤的摻混均質，是選煤廠均質化管理的最關鍵環節。對此，柴裏選煤廠在摻混均質上做了大量的工作。首先，合理確定壓濾機的工作製度，確保壓濾精礦連續卸料，使浮選精煤與重介精煤，配比均勻。四台壓濾機打料時間約1800-2000s，壓榨20s、反吹及二次壓榨壓榨100s，鬆開機頭80s，卸料480s，每個循環約45分鍾，在卸料時錯開，每隔大約3-5分鍾卸一台壓濾機，基本實現連續卸料。第二，對精煤壓濾機的入料進行摻粗。現有係統中浮選柱分選的沉降液煤泥粒度＜0.3mm，導致壓濾機濾餅較硬，水分高，並且不易破碎，為了增加濾餅的透氣性，提高鬆散度，在壓濾機入料中摻入部分一浮精礦，從而提升壓濾精煤的鬆散度。通過摻粗改進，壓濾機平均水分由29.0%將至27.0%，卸料速度大幅度提升，工作循環加快。第三，加強壓濾濾餅的破碎切割。在壓濾精礦進入刮板的溜槽上方設置兩排冷軋鋼絲，並且在濾餅到精煤倉的各個運輸機機頭安裝破碎機，充分實現破碎與摻混。

經過一係列的均質化措施，柴裏選煤廠的精煤灰分、水分逐步趨於穩定，尾煤泥發熱量達到了理想水平，最終先手產品的數量和質量都得到了充分保證，對柴裏選煤廠經濟效益的提升起到了推動作用。改造的過程任重而道遠，新一代的柴裏人將會再接再厲，將柴裏選煤廠建造成一座精產高效、節能環保的現代化選煤廠。