解好成本方程式 做好增效大文章——頁岩煉油廠生產全過程節支降耗走筆

　對“油廠人”來說，2015年注定是異常緊張而又忙碌的一年。原油產量要提高，運行成本要下降，安全生產要確保，新建車間要開汽，環保問題要達標……麵對一係列需要完成的工作任務，“油廠人”非但沒有退縮，反而越戰越勇，直至取得了豐碩成果：在創出原油生產曆史新高的基礎上，通過嚴抓生產全過程節支降耗，實現了采油率提高3.86%、廢渣含油率下降0.1%、設備運轉率達到94.99%、噸油成本比計劃下降96元的新突破。

解好成本方程式 做好增效大文章

——頁岩煉油廠生產全過程節支降耗走筆

■主任記者　鮑雅輝

　　12月7日上午，藏匿在角落裏的冷風眼巴巴地看著天空中的太陽不敢輕舉妄動。在這樣一個難得的好天氣裏，記者如約見到了集團公司副總經濟師兼頁岩煉油廠廠長馮學奎。
　　“生產過程中的成本控製絕不是單純節約原料或配件那麼簡單，而要包括工藝、流程、人工、修理等多項內容。也就是說，它是一個精細化管理的流程，就像一道方程式，哪一個節點出現問題都會直接影響到成本控製，我稱之為成本方程。今年以來，我們先後組織了多次調研和成本03manbetx ，從原料篩分到設備運行，從人工費用到維修項目，從工藝參數到配量，全都進行了重新調整，效果十分明顯。”馮廠長對工廠生產過程中的成本控製流程如數家珍，也令記者茅塞頓開，並越發加重了馬上探尋頁岩煉油廠生產全過程節支降耗那點點滴滴、絲絲縷縷的好奇……

銖銖較量，解析用料方程

　　12月9日星期三。上午10點，頁岩煉油廠負責生產的副廠長姚昭旭帶領調度室主任蘇雲龍、原油車間生產主管範躍進來到東露天礦坑下查看頁岩品位。
　　源於始終堅持每周三次來到坑下采剝現場，他們早已熟知電鎬的位置，甚至拿起一塊頁岩，用手掂一下分量，再摔開看裏麵的顏色，便能判斷出該頁岩的品位如何，含油率大概有多少。“頁岩裏麵黑褐色的就好，並且分量輕、軟，一砸就開；品位低的頁岩沉、硬，像石頭一樣，輕易摔不碎，摔開以後，裏麵發白，不黑。”蘇雲龍介紹道。
　　除了負責生產的領導下坑查看頁岩的品位外，調度員和質監員每天都要下坑將所有電鎬的頁岩樣品取回來做化驗，含油率和含水率的多少一目了然。而越是遇到雨雪天氣，他們下坑的頻次就越要增加。原因很簡單，受雨雪天氣影響，頁岩會發生變化，及時掌握頁岩的品質自然顯得尤為重要。
　　兩條線，天天跑，天天看，準確地掌握第一手資料，生產過程中的排兵布陣更加遊刃有餘。“就拿306鎬所在的位置來說，頁岩含油率在4.3%左右，東露天礦每天至少要運送兩列這樣的頁岩。我會將這個品質的頁岩全都分布到平時產量低的A部或B部，最小限度地影響原油產量。456鎬、015鎬、煤3鎬的頁岩品位高，那就分布到產量高的D部和E部。C部的產量排在中間，對料的選擇不那麼挑剔，好的也行，孬的也可，那就在AB部實在消化不了的情況下分給C部，但絕對不給D和E部，目的隻有一個，決不能影響產量。”姚昭旭對每個部的能力和產量了然於胸。
　　事實上，在頁岩煉油廠整個生產環節中，每年需要消耗頁岩720餘萬噸，在寶貴的頁岩資源日益減少的當下，提高頁岩收率也就成為了一個重要課題。
　　隨即，一支由生產、技術等部門組成的攻關小組從原礦入手，將目光緊緊鎖定在篩分環節上。“篩分環節的孔徑是12mm，這也就意味著，小於12mm的頁岩在篩分過程中全部被廢棄掉，淪落成尾礦。如果我們能夠根據頁岩的品位、粒度來及時調整篩分孔徑，篩分就會更細，浪費就會減少。”攻關小組組長李廣斌的一句話，點醒了大家。
　　於是，幾個人分頭行動，測量、計算、繪圖、設計，再經過反複推敲，一個將篩分孔徑改為8mm的方案出台了。令人欣喜的是，篩底改為小孔徑後，既保證了頁岩粒度，又提高了資源利用率，頁岩單耗也隨之降至34噸以內。
　　“這個結果比年初計劃的37噸下降了3噸，這是什麼概念呢？就是說每噸原油減少了3噸的頁岩成本支出，直接節約成本3300萬元。”言及此，馮學奎頗感欣慰。
　　單耗降下來後，“油廠人”又在供料係統上動起了腦筋。
　　建廠初期，原礦車間建了一個緩衝倉做備用，但由於操作起來十分複雜，一直沒有發揮其應有的作用。今年4月，相關人員經過多次現場實地查看，並結合多年的工作經驗，形成了一套合理的改造方案。
　　原礦車間組織精兵強將利用半個月的時間對緩衝倉進行了改造，將其兩個下料口的手動閘板改為氣動閘板，並在現場安裝了攝像頭。
　　“沒改造前，每到冬季啟動緩衝倉時，我都要到現場順著葉輪來回跑，現場又髒又冷。如今，我在工作間通過屏幕隨時觀察料流情況，然後按電鈕直接操控，既省時又省力，特別方便。”談起現在的工作狀況，103崗皮帶運行工閆和義的喜悅之情溢於言表。
　　這時，原礦車間生產主管衣顯鋒接過了話茬：“閆師傅隻說出了其中的一點。實際上，緩衝倉改造實現了供料係統的雙管齊下。以往，頁岩需要經過242#和103#皮帶運輸到達原礦倉，再經過篩分送至成品倉。緩衝倉由備用改為常用後，隻要成品倉及原礦倉存料在7分以上時，就會使用緩衝倉。這樣一來，不僅降低了人工成本，而且還減少了皮帶的運轉耗電和磨損，節省了大量材料費。”
　　雙供料係統運行半年後，一組數據清晰地呈現出來：節約電費16.38萬元、材料費160萬元、修理費11萬元。

環環相扣，解析煉油方程

　　無論是縮小篩分孔徑，還是改造緩衝倉，都是為了盡最大可能地提升頁岩的利用率。而在原油煉製過程中，如果能在處理量降下來的同時，產量又不會降低，這更將是一件兩全其美的事兒。
　　範躍進躍躍欲試，並很快將心裏的小算盤撥弄了起來：假設將1小時20台爐子用頁岩的量降至80噸左右，那麼五個部節省下來的頁岩便可以分布到分級幹餾車間的兩部爐，省下的就是賺到的……
　　心動不如行動，幹！
　　範躍進每天不停地到現場查看，然後盯著中控室的顯示器，用心揣摩個中環節的奧秘，不時小聲嘮叨著：“減風量，加循環，盡可能讓頁岩在爐子裏呆的時間長一點兒，更長一點兒。隻有這樣，才能真正做到精煉細收，提高采油率。”
　　接到命令後，看火工王福生和其他部的員工們立即采取行動，改變操作流程……
　　“在配料裏麵有一個對比，一個是風，一個是循環，是頁岩幹餾的兩部分熱量。改變操作流程後，盡量把風量調小，熱量夠用就行，然後利用循環供熱，頁岩就會得到充分提煉。以往單給風，頁岩隻是煉了一個表皮，一走一過就出去了，沒把油拿幹淨，就是浪費。”範躍進對此胸有成竹。
　　經統計，與去年11月相比，原油車間少用了9萬噸頁岩，產量卻增加了823噸，這足以證明降低處理量的方法操作得當，穩當見效。
　　采油率上來了，王福生和工友們很有成就感。因為每一次風量的調整，循環的變化都由他們來調控。而最開心的是，ABCD四個部單驅係統進行自動化改造後，操作起來省時省事省力，讓他們更有精力看好爐，煉好油。
　　“我當了10多年的看火工，每天一上班就圍著20台幹餾爐轉，先看一層的單機驅動和風門，再看二層的耐高溫閥門，三層的頁岩、油標，接著實測出口溫度，然後再下到地下道皮帶廊給主風管線脫水。一天下來，差不多要走上6000多米的路程。升級改造後，實現了單機驅動變頻器現場操作與遠控無擾動切換，我在中控室內就可以根據出口溫度和幹餾爐各點溫度的變化及時給定單驅變頻，隻有出現特殊情況時，才需要跑到現場操作，不僅節省了時間，而且還提高了采油效率。”王福生邊說邊調整著界麵上的數據。
　　經測算，這一升級改造，每天可多產頁岩油4噸，年可增產1400噸。
　　事實上，隨著處理量的降低，翻車數量也由原來的每天32排減至28排，省下翻四排車的兩個小時，翻車工可以用來修整，檢修人員可以用來維護保養設備，整個生產環節步入良性循環的軌道。

招招見效，解析增收方程

把住用料和煉油關後，“油廠人”將目光轉移到更寬泛的天地，一點點細微的改變，一項項成功的改造，一組組清晰的數據，令人欣喜，令人驕傲，令人自豪：
　　加強廢渣裝車管理，利用技術手段杜絕了冬季霧氣大、能見度差造成的裝車不飽滿問題，全年節約運費300萬元。
　　為緩解運輸壓力，降低成本，廢渣上山皮帶曆經8個月緊張建設，於5月10日竣工，7月2日投入使用，截止到11月30日，節約運費439.57萬元。
　　根據處理量、瓦斯量及時調整瓦斯排送機，對非24小時運轉設備實施躲峰填穀，大力推廣變頻和永磁技術，全年節電200萬度以上。提高發電機組實動台數，全年增加發電500萬度，節約電費200萬元。
　　在加大均質罐、煙道油、高濃池的撿油力度後，既杜絕了汙水帶油的問題，又增加了頁岩油產量。據統計，截至目前，均質罐撿油369噸、高濃油3269.82噸，直接創效近900萬元。
　　往年，員工隻在白班作業，進入11月份就得收工，冬季生產不了，油泥加工裝置隻能加工1500噸油泥；今年，將白班生產改為連續24小時運轉，一直堅持生產到12月1日，不僅解決了環保問題，而且還增加了原油產量。經計算，運轉254天，加工油泥量7277噸，收油108.48噸，創效益27.12萬元。
　　幹餾爐火道是熱瓦斯進入幹餾爐的通道，如果火道堵塞將會嚴重製約采油效率。火道油焦需要每年停產檢修進行人工清理，今年改為燒焦的方式進行清掃，兩次檢修節約人工費用為120萬元。
　　以往，每台混合室換磚需要12000元，清掃人工費1200元，混合室清理合計需要13200元。改為燒焦方式後，120台幹餾爐節支158.4萬元。
　　將以往檢修需要外委的清掃項目改為現在的自清，包括原油塔槽罐，以及水處理各水池清掃，節約清掃費59萬元。
　　E部746立方米、300立方米、200立方米水池加水由軟化水改為自來水，全年可節約31.56萬元。
　　原油ABCD排送機軸封冷卻水循環使用，每部每天節水2噸，四個部全年可節約水費0.85萬元。
　　嚴格材料配件使用，清倉查庫，壓縮二級庫存216萬元。合理調劑，利用庫存儲備188萬元，修舊利廢達120萬元……
　　更為可喜的是，在集團公司黨政的傾力支持下，通過全廠上下的頑強拚搏、舉力攻堅，“油廠人”創造性地將分級幹餾裝置設計、施工、運行和工藝升級等關鍵環節同步化，實現了裝置年內設計、招標、施工、建設、試運行乃至出油的創舉，切實用雙手打造出經濟增長的亮點，凝聚起共渡難關的合力。
　　如今，在“油廠人”心中，似乎沒有苦、累這兩個字，而有的隻是拚搏和進取，智慧和勇氣，責任和擔當……