煤化工：氨分離新工藝可增加產氨率

　　合成氨生產中，現有氨分離工藝由於受到溫度、壓力、設備條件的限製，致使合成塔人塔氣總有2.0%~3.2%左右的氨分離不下來，隨循環氣回入係統，限製了氨淨值的提高，並使合成係統壓力居高不下。

　　煤化工節能型氨分離新工藝技術是以合成塔循環氣為原料，在特定的壓力和溫度下對其中的氨氣進行吸收、解吸操作，可有效地將合成塔出塔氣中的氨與其他氣體分離，降低合成塔入塔氣體中的氨含量，提高氨淨值並且增加產氨效率。

　　煤化工氨分離新工藝主要工藝路線為：

　　氨合成塔出塔循環氣進入吸收塔下部。貧溶劑用高壓泵由溶劑儲罐送至吸收塔。貧溶劑與循環氣在吸收塔內接觸脫除循環氣中的易溶組分(以氨為主)。淨化後 的循環氣自吸收塔塔頂排出，經吸附罐回收循環氣中夾帶的有機溶劑，而後循環氣經循環機回入係統。富溶劑自吸收塔塔底部排出，進入一級解析塔，減壓解吸出部 分不溶氣體(以氫氮氣為主)。然後進入二級解吸塔，解吸出溶劑中的剩餘氣體(主要是氨氣)，去後續先處理。完全解吸後的溶劑冷卻至常溫再生後返回溶劑儲罐 儲存回用。

　　經工業化掛壁試驗測試顯示，測試所用有機溶劑對氨有高效的選擇性吸收。吸收劑循環氣中的氨淨化至0.8%(體積)以下。解吸效果良好可將富溶劑中的氨解吸並回收。吸收塔頂回合成塔循環氣中的溶劑夾帶量在可控範圍內。

　　經濟效益方麵，煤化工氨分離新工藝降低了係統負荷，提高了原料氣的轉換率，從而提高產品收率。同時，由於入塔循環氣氨含量降低，可使合成係統的壓力降 低或者減少惰氣中的氫氮氣的排放，進而節能和降低煤耗。氨分離新工藝可使循環氣中殘餘的氨含量由目前的2.0%~3.2%(體積)降至0.8%以下，從而 使產氨效率提高15%~20%。隨入塔循環氣中氨含量的降低，可使全係統壓力降低2兆帕，進而降低電耗。氨分離新工藝具有明顯的節能降耗減排的效果，可為 企業帶來可觀的經濟效益和社會效益。

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