1. 對於煤泥水流程不同的選煤廠，其浮選入料粒度組成波動情況各有何特點?
采用直接浮選原則流程或部分直接浮選原則流程的選煤廠：在入選原料煤煤質穩定的條件下，浮選入料的粒度組成波動範圍不大;
采用濃縮浮選原則流程的選煤廠：由於入浮煤泥先在澄清濃縮設備裏沉降、集聚，因此在生產過程中，浮選入料的粒度組成變化大致遵循以下規律：(1)浮選係統剛開始生產時，因為澄清濃縮過程中集聚一定數量的細煤泥，所以入浮煤泥粒度組成極細，濃度很高，給浮選機操作調節帶來了難度，此時浮選精煤指標不易保證;(2)隨著浮選開車時間的增加，入浮煤泥粒度逐漸均勻。(3)當重選生產係統停機後，澄清濃縮過程中集聚的煤泥隨著浮選機的處理逐漸減少，入浮煤漿濃度越來越稀，其粒度組成也越來越細
2. 浮選機入料流量過大或過小時，浮選機內有何變化?
浮選機入料流量過大時，將會見到以下現象：(1)前幾室泡沫層變薄，泡沫中帶煤量少，多為細粒，直到後幾室才出現較密實的泡沫層;(2)由於浮選時間不夠，煤粒(特別是粗粒)來不及上浮，致使大量泡沫後串，此時前室泡沫層變薄，但不發虛，造成尾煤水中攜帶大量低灰分粗粒;(3)當直流式給料的浮選機液位調節閘門沒有及時降低時，各室液位升高，泡沫層不穩，時而露出液麵，嚴重時刮泡器刮水。對於吸入式給料的浮選機由於葉輪吸漿能力所限，過多的入浮煤漿甚至從礦漿預處理裝置的敞口處自溢出來。
浮選機入料流量過小時，將會見到以下現象：(1)後幾室隻能刮到少量泡沫，甚至刮不到泡沫;(2)當浮選機液位調節閘門沒有及時升高時，各室液位降低，刮泡量少，甚至刮不到泡沫，泡沫層積壓出現空氣上衝現象;尾煤流量劇減，帶泡沫，跑煤，顏色發黑，濃度高
3. 對於不同的入料粒度，應如何調整入料量?
根據不同的入料粒度來調整入料量：(1)入料粒度組成均勻，細泥少量，煤粒浮選速度快，在浮選機的前一、二室已將大部分泡沫刮出，第三室不能形成泡沫覆蓋層，已露出煤漿液麵，此時若浮選精煤脫水回收設備工作效果好，可相應增大入料流量。采取的方法是：開大礦漿預處理裝置上的煤漿閥門和稀釋水閥門或者單獨開大煤漿閥門，即增大入料流量或同時提高入浮煤漿濃度;(2)入料粒度組成細、細泥多時，則需要縮小入料流量。采取的方法是：可開大稀釋水閥門或關小煤漿閥門，即降低入浮煤漿濃度或同時縮小入料流量;(3)入料粒度組成不均勻，造成精煤濾餅水分高、尾煤跑煤時，也需相應縮小入料流量，以延長浮選時間。采取的方法是：單獨關小煤漿閥門或同時關小稀釋水閥門，即單獨降低入浮煤漿濃度或同時縮小入料流量。
4. 機械攪拌式浮選機的設備完好標準是什麼?
機械攪拌式浮選機的設備完好標準是：(1)主軸保持垂直，每米允差不超過0.3㎜，主軸安裝後用手能轉動且運轉平穩，不得有擺動和竄動現象;(2)葉輪在軸上安裝牢固，螺釘不得鬆脫，葉輪與定子軸向和徑向間隙應符合設計要求，最大間隙不超過原規定的2倍，葉輪磨損不超過原直徑的10%，不得有洞眼和裂紋;(3)刮泡器軸不得竄動，並應呈水平和直線狀態。用手轉動軸時，在軸瓦處應無蹩勁現象，兩平行刮板不得相碰，刮泡器齊全、牢固、平直，無嚴重變形，刮板與槽體的間隙為3㎜～5㎜，各室刮板依次相差的角度適宜，刮板膠皮要調整好，應能使浮選泡沫都刮入槽內;(4)機殼、機架不得有裂縫，各部件連接與地腳螺釘不得有鬆動，機架牢固，當立軸與葉輪轉動時，不得有震動現象;(5)液位閘板調整靈活，行程符合要求，手輪及絲杠無損壞，最後一室密封必須良好;(6) 浮選槽及調節槽內的襯板如已磨損，應及時更換，不得磨損外殼，機殼各部及管道，閘門均不得漏水;(7) 充氣孔、套筒和中心軸充氣孔不得堵塞，調整要靈活;(8)潤滑係統工作良好
5.噴射式浮選機的設備完好標準是什麼?
噴射式浮選機的設備完成好標準是：(1)噴射裝置的吸氣管、喉管不堵塞，不磨損，噴嘴口徑磨損量不得超過原直徑的10%，傘形分散器磨損不得超過10%;(2)刮泡器的軸不得有竄動，並應呈水平和直線狀態，刮板齊全、牢固、平直，無嚴重變形，刮泡間隙適宜。各室刮板依次與相差角度相適宜，刮泡板應能使浮選泡沫全部刮入槽內;(3)循環泵泵體無裂紋，不漏水，運轉正常，無異常振動。盤根滴水不成線，不發熱，葉輪磨損不超過原直徑的5%，軸向竄動不超過一側間隙的1/2，泵壓大於0.2MPa;(4)機架牢固，機殼及機架不得有裂紋，各部件連接及地腳螺釘不得鬆動;(5)調料閘板調整靈活，最後一室密封必須良好
6. 浮選設備的維護工作要著重抓好哪些方麵?
浮選設備的維護工作要著重抓好以下幾個方麵：(1)按01manbetx 規定做好設備運轉部位的潤滑工作，不要遺漏較少活動部位的潤滑工作。潤滑不良將導致電機發熱、軸承發熱、軸扭壞及調整失靈，操作不便等不良現象;(2)注意檢查刮泡器刮板的工作狀態，要做到軸不彎曲，葉片平整，外沿水平等，對於每一槽的刮板外沿必須刮過同一深度，不符合技術要求的部位應及時修理或更換;(3)浮選機的葉輪轉速是一項重要的技術參數。要確保浮選機達到額定的轉速，其基本措施是使膠帶輪上的三角帶達到規定數量，鬆緊適宜，並使各三角帶傳動帶的鬆緊程度相近;(4)清理浮選機，浮選煤漿中所含泥質，碎木片及其他雜物較多時，葉輪腔及溢流麵調整閘門的溝槽中易被各種雜物堵塞，機室中零部件在浮選煤漿中長時間浸泡，表麵易被泥質沉積物覆蓋，將造成機室有效容積變小，出現刮板下溢流堰不平整現象，這些都將影響浮選機工作效果，因此必須及時清理;(5)根據浮選煤漿的充氣和攪拌作用以及電動機的負荷變化等，隨時檢查易磨損部位(如定子和葉輪，噴射器噴嘴)的磨損情況;(6)密切注意電動機運行情況，引起電動機過熱原因很多，如槽底煤泥沉積，葉輪與定子的間隙太小，吸氣管堵塞以及電動機本身原因等;(7)浮選機有異常的振動或響聲時，要停機檢查、處理。
7. 檢修浮選機時，應注意什麼?
檢查修理浮選機時，應注意：(1)浮選機葉輪—定子組是浮選機的核心部件，在檢修裝配前，葉輪須做動平衡試驗，裝配後要保證立軸的垂直度，以免在運轉中發生偏擺。裝配時要保證葉輪與定子的間隙符合要求，要保證沿葉輪周邊各點的徑向間隙相同。此外，還要使定子導流葉片與槽底導向板的相互位置符合要求，以保證其穩流作用，避免浮選煤漿液麵翻花;(2)在安裝或檢修浮選機的刮泡器時，必須保證軸水平，消除局部彎曲、下沉現象。各刮板外沿必須平整，並保證每室各片刮板刮過相同的深度，同一室的幾片刮板要等角分布，前後室的刮板應錯開角度，以穩定電機負荷，兩側刮泡的浮選機應保證兩刮泡情況一致;(3)在檢修或更換液麵調整閘門時，必須保證閘門上沿平整，上、下移動靈活，兩側溝槽不漏水，閘門高度符合要求等。
8. 浮選煤泥按粒度分為哪幾個級別?其可浮性如何?
浮選煤泥按粒度分為5個級別：(1)過粗粒：指大於0.5㎜的顆粒,這些顆粒灰分一般較低，在浮選過程中脫落力大，很難隨氣泡升浮至泡沫層，大都流失於尾礦中;(2)粗粒：指0.5--0.074㎜的顆粒，這些顆粒具有較好的可浮性，浮選選擇性也較高;(3)細泥：指0.074--0.01㎜的顆粒，這些顆粒的浮選選擇性差，對精煤汙染大;(4)微粒：指小於0.01㎜的顆粒，用浮選法難於回收;(5)膠粒：這些顆粒重量可不計，在浮選煤漿中呈布朗運行分散。
9. 浮選過程中，如何提高各粒級的分選效果?
通過03manbetx 浮選入料粒度組成對分選效果的影響，可知，在浮遊選煤的工藝中，提高粗、中粒級的浮選速度(即提高其精煤的可燃體回收率)，改善細粒級和細泥的選擇性(即提高其浮選完善指標)，消除高灰分泥質影響，是帶有方向性的任務。
提高粗、中粒級的精煤可燃體回收率，實質上就是減少它們在尾煤的損失，可采取以下措施：(1)改善浮選機的充氣質量，形成的氣泡直徑要小，能均勻地分布在煤漿中，尤其是要充分利用微泡析出強化浮選的機理，有效產生氣絮團和群泡形式的泡沫，實現最大程度的礦化;(2)在研製和開發新型浮選機時，既要充分考慮到在攪拌混合區能使粗顆粒處於懸浮狀態、浮選劑和氣泡充分分散和水力學特征，又要使氣泡在升浮區流態穩定，保證礦化氣泡徐徐平穩上升，盡量避免低灰分煤粒從氣泡上脫落下來;(3)采用浮選劑乳化或氣溶膠添加方式，使粗、中粒級煤能與捕收劑充分接觸，在其表麵形成合適的油膜。
提高細粒級和細泥的選擇性，克服泥質的危害影響，可采取以下措施：(1)采用合理的藥劑製度使用選擇性好的捕收劑和起泡劑，形成的礦化泡沫不發粘，易消泡，減少細泥夾帶。采用分段加藥控製細粒級的浮選速度，延長它們的浮選時間;(2)降低入浮煤漿濃度，減少高灰分泥質對泡沫的汙染;(3)采用中泥浮選流程，利用水力分極原理，預先將浮選入料中部分高灰分泥質脫除，從而改善入浮煤泥的可浮性;(4)必要時，對泡沫層適當加水噴淋，強化二次富集作用，提高精質量;(5)研製有效、價廉的粘土泥質抑製劑，消除或減緩它們的有害作用。
10. 提高攪拌強度對煤泥浮選有什麼影響?
提高攪拌強度對煤泥浮選產生以下影響：(1)提高攪拌強度能提高浮選煤漿充氣量和氣泡分散度;(2)提高攪拌強度增加了煤粒與氣泡碰撞粘著機會，有利於提高浮選速度和精煤產率;(3)提高攪拌強度能改善藥劑在浮選煤漿中分散，尤其對非極油類藥劑，使藥劑消耗下降;(4)提高攪拌強度能使機室中浮選煤漿的分層作用減弱，從而改善浮選條件，但過於強烈的攪拌會加劇煤泥的粉碎，影響浮選效果;(5)適當提高攪拌強度，將使精煤產率提高，但精煤灰分有所增加，當攪拌過於強烈時，不但精煤灰分增加，精煤產率也會下降
11. 在生產中應采取哪些措施來改善粗顆粒煤的浮選效果?
在生產中可采取以下措施來改善粗顆粒煤的浮選效果：(1)完善藥劑製度：a.采用捕收能力較強的捕收劑，以加強粗粒煤在氣泡上的固著力;b.采用藥劑乳化或氣溶膠加藥方式，使藥劑均勻分散在浮選煤漿中，以便粗粒能更好與藥劑接觸，充分發揮藥劑作用;c.采用分段加藥方式，使粗粒在後室浮起有充足藥劑供給。(2)調節操作：a.適當降低浮選煤漿濃度，以減小細泥對粗粒浮選的不利影響;b.調整充氣情況，主要是提高充氣量和充氣質量。(3)選擇浮選機：對於粗粒含量高的浮選入料，選擇充氣量大、攪拌能力強、能析出微泡的浮選機。(4)從流程上考慮：可采用預先脫泥或分級浮選，預先脫除大量細泥，消除高灰細泥對浮選的不利影響。
12. 在生產中應采取哪些措施來改善細顆粒煤的浮選效果
在生產中可采取以下措施來改善細顆粒煤的浮選效果：(1)完善藥劑製度：a.選用選擇性強的捕收劑;選用能形成較脆泡沫、含水量大、有利於二次富集作用的起泡劑;同時添加分散劑，可使細泥不在其他顆粒表麵附著覆蓋而分散於浮選煤漿中;b.采用分段加藥，選擇合理的加藥方式和加藥地點，使浮選煤漿中藥劑保持較低的合理的濃度，避免細泥無選擇性吸附，以提高藥劑利用率。(2)調節操作：a.濃度調節。細泥含量高會增加浮選煤漿粘度，影響浮選煤漿充氣量，嚴重汙染泡沫產品，因此生產中采取較低浮選煤漿濃度下浮選，用以降低浮選煤漿和泡沫層的粘度，使顆粒在比較“清爽”環境下分選，從而提高細粒選擇性;b.加適量噴水噴洗泡沫產品，對細泥含量高且已對泡沫產品有一定程度汙染的情況，可用適量水噴洗泡沫產品，加強二次富集作用，降低細泥對精煤的汙染。(3)從流程上考慮：在浮選粘土及細粒含量高的煤泥，應選用適宜工藝流程，以保證精煤質量，如選前脫除細泥或粗粒、細粒分級後洗選或帶有精選作業的浮選流程，均可消除細泥對泡沫產品的影響，提高精煤質量。
13. 造成浮選精礦灰分偏高的原因有哪些?
造成浮選精礦灰分偏高的原因主要有：(1)浮選入料濃度偏高，煤漿中煤粒沒有較好的分選條件，分選效果差;(2)給料量過大，致使泡沫層變薄，浮選煤漿液麵及泡沫層不穩定，刮泡帶浮選煤漿或機室溢流堰跑浮選煤漿;(3)給料量太小，浮選時間延長，泡沫層積壓，二次富集作用不能充分進行，從而使一些高灰分泥質物混入精煤;(4)浮選機前、後室刮泡量的比例與前、後室泡沫灰分的變化規律不相適應，如後室刮泡量大;(5)藥劑性能不好，或藥劑性能發生變化後用藥量不當。如起泡劑用量過多，捕收劑用量不足;(6)浮選入料性質發生較大變化，沒有相應改變藥劑製度及操作方法;(7)浮選用稀釋水含雜質多、濃度高，或是循環水的水質差;(8)浮選入料含黃鐵礦或泥質物含量過高，操作時沒有采取相應有效措施;(9)頻繁的開機和停機，影響正常的生產秩序，尤其是停機後各類管道的閘門關閉不及時、不嚴密，致使重新開機後超灰;(10)長時間停機重新運轉，機槽內聚積的煤泥被浮起而引起精煤超灰。
14. 生產中尾礦灰分偏低的原因有哪些?
尾礦灰分偏低，綜合起來有以下幾方麵原因：(1)浮選入料粒度控製不嚴，超過浮選上限，浮選失去對粗粒煤的分選效果，使粗粒煤損失在尾礦中;(2)浮選入料濃度過大，煤漿中煤粒沒有較好的分選條件，得不到充分的分選;(3)給料量過大，浮選時間短，部分煤粒來不及上浮而進入尾礦中;(4)前室浮選不充分或刮泡不及時，出現泡沫層嚴重後串現象，致使部分粗粒煤上浮受阻而進入尾礦中;(5)充氣攪拌不足致使粗粒煤不能浮起，或充氣攪拌過於強烈，致使泡沫層不穩，影響正常浮選過程;(6)藥劑不足，特別是後段加藥少，油比不合適，起泡劑多而捕收劑少，藥劑管道堵塞或油中含水，出現加油不足或加油中斷等現象;(7)排料閘門不嚴，尤其是末室閘門漏礦;(8)頻繁的開停機影響了正常生產，尤其是下一次開機的最初一段時間內，部分未經充分浮選的煤漿進入尾礦
15. 入浮濃度指什麼，入浮濃度過高對生產有什麼影響，其原因有哪些?
入浮濃度是指入浮浮選煤漿中固體含量。
入浮濃度過高，將直接影響浮選產品的數質量、藥劑消耗、電耗等，同時也將影響浮選機處理量，惡化生產係統，使洗煤生產無法正常進行。
生產中入浮濃度過高的原因主要有幾下方麵：(1)重選係統入洗原煤量加大，進入煤泥水係統的煤泥含量增加;(2)原料煤性質發生變化，煤泥含量增加;(3)洗水濃度高，使跳汰分選下限增大，進入浮選作業物料增加;(4)煤泥水分級作業的鬥子、撈坑等分級效果變差，產生“跑粗”現象，進入浮選作業物料增加;(5)浮選機給礦量過小，導致係統中煤泥量不斷積聚;(6)浮選用稀釋水濃度升高或稀釋水添加不夠。
16. 造成洗水濃度過高原因有哪些?
造成洗水濃度過高的原因主要有：(1)原煤中含有粘土物質(如高嶺土、泥質頁岩、粘土等)，在洗選過程中，因水浸而成細泥，在濃縮、澄清作業中沉降效果差，進入溢流而使循環水中固體物含量增加;(2)煤泥中微細粒含量增加，因其粒度細用浮選法很難回收，而隨尾礦進入尾煤水係統中，在濃縮、澄清作業中粒度細而沉降效果差，進入溢流而使循環水中固體物含量增加;(3)濃縮、澄清設備效率低，澄清不充分而使溢流水中固體物含量增加;(4)濃縮、澄清設備底流排放不及時，導致設備內積存煤泥多，導致濃縮、澄清效果變差;(5)在濃縮浮選中，浮選機給礦量小，導致浮選入料濃縮機溢流直接進入尾煤二次濃縮機或循環倉，使循環水濃度升高。
17. 藥劑消耗與哪些因素有關，藥耗高的原因有哪些
藥劑消耗取決於藥劑的種類和性能、煤的表麵性質、粒度組成及浮選入料濃度等因素。
藥耗高的原因主要有以下幾方麵：(1)煤泥變質程度低或高，均比中等變質程度煤用藥量大;(2)入浮煤泥氧化程度加深，入浮時藥劑消耗量大;(3)入浮煤泥中細粒級含量增加，藥耗量增加;(4)入浮浮選煤漿濃度下降，藥耗量增加;(5)藥劑性質發生變化，性能降低;(6)油比不合適，用量掌握不好;(7)加藥方式或加藥地點不合適
1. 簡述粒度小於0.5mm煤泥(粉)的浮沉試驗操作程序?
小浮沉試驗由於物料粒度細、沉降速度慢，故其浮沉過程應在離心力場中進行。
試驗所用的煤樣必須是空氣幹燥基，重量不得少於50克。若某密度級產物的重量不夠化驗用時，該密度級應作雙份煤樣。
小浮沉試驗一般也用氯化鋅的重液。若要求重液密度較高或煤樣的粒度過細，由於氯化鋅水溶液具有粘度大、產物清洗困難等缺點，可采用四氯化碳、苯及三溴甲烷等有機溶液配置。
小浮沉試驗是將60g煤樣分成4份，每份15g分別倒入4個離心管內，然後都倒入同一密度(從低密度開始)的重液，並攪拌。管內液麵的高度為離心管高度的85%，分別裝入離心機對置位置上，使其在離心力場中沉浮。達到分離時間後，取出離心管，將浮物倒出。存留沉物的離心管再加入密度為1.4g/cm³的重液，再使其進行離心沉浮。以此類推，直至加入1.8 g/cm³密度的重液試驗完畢為至。最後將各密度級產物分別過濾、烘幹、稱重、化驗和計算。
2. 試03manbetx 說明，不同礦物的礦粒與氣泡礦化時體係自由能的變化規律?
不同礦物的礦粒在與氣泡礦化時，其體係自由能的變化各不相同，主要有三種情況，即一般礦物的礦粒與氣泡礦化的情況;親水性礦物的礦粒與氣泡礦化時的情況;疏水性礦物的礦粒與氣泡礦化的情況。
(1)礦物表麵完全親水時，礦粒與氣泡礦化時的變化規律是：親水性礦物，礦粒表麵水化膜厚，破壞水化膜需要消耗很高的能量，因此，隨著氣泡與礦粒間距的接近，體係自由能不斷升高，沒有能峰。這說明氣泡與礦粒不可能克服能峰而實現兩者的粘附，礦粒不可能被浮起。
(2)一般礦物礦粒與氣泡礦化時的規律是：一般礦物是指中等潤濕程度或中等水化性礦物，煤泥的浮選屬於這種情況。即當外力克服能峰後，氣泡與礦粒實現粘附，氣泡被礦化。
(3)完全疏水礦物的礦粒與氣泡礦化時的變化規律是：完全疏水礦物的潤濕程度極低，表麵水化膜很薄而且脆弱，當氣泡與礦粒靠近時，很容易排開水化膜，此時體係自由能降低，氣泡自發地與礦粒粘附，實現氣泡的礦化
3. 浮選工藝對氣泡的要求是什麼?並03manbetx 其對浮選過程的影響。
氣泡是浮選過程中不可缺少的載體，因此，浮選工藝對氣泡有一定的要求，即浮選煤漿中必須有足夠多的氣泡，當充氣量一定時，氣泡的直徑不宜過大，且具有適當的穩定性。
當空氣在浮選槽中形成氣泡時，若氣泡的直徑過大，充入單位體積內的氣體所形成的氣泡數量就少，礦粒礦化的幾率減小，浮選速度減慢;隻有足夠多的氣泡才能保證較大礦化幾率和一定的浮選速度。若氣泡直徑過小，則“運載能力”有限，不容易將精礦浮上來，對浮選工藝是不利的。
氣泡穩定性是氣泡性能的另一個重要因素，氣泡穩定性太低，則氣泡在上浮過程中容易發生破裂，使粘附在氣泡上升並隨之上升的精礦顆粒又重新落入浮選煤漿，降低浮選效率。若氣泡穩定性太強，刮出的精礦泡沫不易消泡，從而影響精礦脫水及後續作業
4. 機械攪拌充氣式浮選機與機械攪拌自吸式相比，有哪些特點，並簡要說明?
由於充氣與攪拌分開，因此機械攪拌充氣式浮選機與機械攪拌自吸式浮選機相比有以下特點：(1)便於調節充氣量，在浮選過程中可根據原料性質的變化及工藝工求，隨時調節充氣量，保證及時迅速地浮起更多的有用礦物，提高浮選機的生產能力;(2)攪拌器磨損小。由於攪拌器的葉輪隻起攪拌作用不需從外界吸氣，葉輪轉速較低，阻力較小，因而磨損明顯減小，壽命增長，維修及管理費用降低;(3)選別指標好。由於葉輪轉速低，攪拌強度適中，使一些脆性礦物不易產生泥化，同時攪拌區對分離區及泡沫區的影響較小，礦化氣泡可順利上浮，液麵及泡沫層穩定，刮泡機構穩定地刮出精礦，得到較好的分選效果;(4)功率消耗低。由於葉輪隻用於攪拌礦漿，轉速低，葉輪所受的阻力小，而且煤用浮選機為淺槽型，因此功率消耗明顯降低。
5. 根據機械攪拌式浮選機的結構，說明氣泡在浮選機中的運動狀態?
根據機械攪拌式浮選機的結構，氣泡在浮選機中的運動分為四個區：(1)充氣攪拌區：充氣攪拌區也稱混合區，該區的作用是對浮選煤漿進行充氣和攪拌，使浮選煤漿中的顆粒懸浮，空氣充分彌散，氣泡均勻分布，並使礦粒與氣泡發生碰撞。在該區氣泡跟隨葉輪甩出的浮選煤漿作紊流運動，氣泡升浮的速度較慢;(2)分離區和輸送區：經過浮選機葉輪的充氣攪拌作用，疏水性礦粒與氣泡粘附，並隨氣泡上升，實現與親水性礦粒的分離。該區域劃分為輸送區和分離區。在該區域，由於上升氣泡所受的旋渦運動減弱，上部浮選煤漿的靜水壓力減小，故氣泡直徑逐漸加大，礦化氣泡上升速度加快;(3)泡沫區：帶有礦粒的礦化氣泡上升到浮選煤漿液麵，並在液麵形成一定厚度的泡沫層，這一區域稱為泡沫區。在該區，由於大量泡沫積聚，氣泡的升浮速度減慢，以至停止，但不斷有氣泡兼並和破裂，發生“二次富集”作用。
6. XJM—S型係列浮選機相對於XJM—4型浮選機有哪些改進?
XJM—S型係列浮選機保留了XJM—4型浮選機在結構上的一些特點，同時針對在使用中出現的一些問題，在結構上作了如下改進：(1)將原XJM—4型浮選機的三層傘形葉輪改為雙層傘形葉輪，取消原下傘輪中的隔板並對葉輪腔高度、葉片高度等參數進行優化，這樣既保留了原傘形葉輪浸水深度小、功率消耗較低等優點，又克服了三層傘形葉輪不易加工、葉輪腔易堵塞等問題;(2)將底部中心吸料改進為“假底底吸、周邊串料”的底部中心吸料管吸入葉輪，其餘部分入料通過假底周邊與槽壁的間隙上升進入下一槽箱，這樣既保留了原底部中心給料的優點，又兼顧選煤廠大量采用煤泥水直接浮選原則流程所帶來的入料濃度低、入料量大的需要;(3)將原為整體結構的定子改進為定子蓋板和導向葉片分體式結構，使假底上的吸料管與葉輪下吸口對中，保證了定子與葉輪的軸向間隙和徑向間隙;可通過定子蓋板上的調節裝置調整上部的煤漿循環量，通過更換下吸口，調節下部煤漿循環量，以適應不同可浮性煤和不同工藝製度的要求。
7. 與FXM—8型浮選機相比，XJX—T12型浮選機在結構上有哪些改進?
與FXM—8型浮選機相比，XJX—T12型浮選機在結構上有如下改進：(1)槽箱容積與槽箱上部麵積的比值從原FXM—8型浮選機的1：0.91變為1:0.75，槽箱深度增加到1600㎜,槽箱底寬度與槽箱深度的比值從FXM—8型浮選機的0.59增加到0.61，有利於難浮煤的浮選;(2)可根據入料可浮性選擇不同的機型，如XJX—T12型為中心吸入式入料，XJX—Z12型為直流式入料，中心吸入式入料方式由於全部新鮮煤漿均需吸入葉輪腔內並從葉輪腔甩出，因此浮選機功率消耗有所增加，煤漿吸入量受葉輪結構參數和工作參數的限製，但可克服入浮煤漿的串料問題，有利於提高難浮選煤的選擇性;(3)在距槽箱箱底200㎜處設置假底，在假底上設穩流板。能改善浮選機的充氣性能和浮選指標，還可改善浮選機的分選選擇性，同時由於加設假底增加了浮選機槽箱下部的煤漿循環量，因此在改善浮選機多項性能指標的同時，浮選機的功率消耗約增加6%;(4)設置結構新穎的中礦箱使XJX—T12型浮選機能適應不同可浮性的煤泥需要。在第3、4槽箱間設置了一個結構新穎的中礦箱，當需要將粗選泡沫再送時，可通過中礦箱的翻板，將其引入第4、5槽箱精選
8. 噴射式浮選機的工作特點是什麼?
噴射式浮選機由於其特殊的結構形式和工作原理，因此具有機械攪拌式浮選機所沒有的一些特點，歸納起來有下列6點：(1)大量析出浮選速度快的微泡是噴射式浮選機工作原理的主要特點之一;(2)噴射式浮選機的充氣攪拌裝置實質上是一種乳化裝置，它能將不易在水中分散的浮選劑如煤油、輕柴油等非極性油類乳化成直徑僅為5～20μm的微細油滴，這有利於氣泡的礦化並減少浮選劑的用量;(3)進入浮選槽的煤漿與從充氣攪拌裝置斜射到槽底後又折向上升的氣泡群運動方向垂成直角，這就大大增加了氣泡與煤粒的碰撞概率，為氣泡礦化創造了有利條件;(4)噴射式浮選機1個浮選槽箱內安有4個輻射狀分布的充氣攪拌裝置，充氣煤漿能均勻地分布於浮選槽內，因此充氣均勻係統和充氣容積利用係統高，浮選槽內基本不存在“死角”;(5)采用直流式入料方式，這種入料方式可以縮短煤漿通過浮選機的時間和路程，節省因吸入煤漿所需消耗的動力，並提高浮選機的煤漿通過能力;(6)噴射式浮選機槽內的煤漿流動形式呈“W”形，這種流動形式能降低充氣攪拌裝置的浸水深度，保持浮選機液麵穩定，有利於氣泡的礦化和泡沫產物的二次富集作用。
9. 與其他浮選機相比，浮選柱有哪些特點?
與其他浮選機相比，浮選柱有以下主要特點：(1)在機械攪拌式浮選機中，煤粒與氣泡的碰撞、粘附主要發生在葉輪葉片周圍的高剪切區，在噴射式浮選機則主要發生於喉管內和傘形分散器周圍，而在浮選柱則發生在柱體內從給料口到氣泡發生器相當大的捕集區內;(2)在其他浮選機中，氣泡與煤粒的運動方向大致成順向或互成直角，故其絕對運動速度大而相對速度小，而在浮選柱中則成逆向流動，相對速度大，煤粒與氣泡碰撞的概率高;(3)在其他浮選機槽箱中，煤漿運動的湍流程度高，機械夾帶礦物雜質的概率大，而在浮選柱內湍流程度低，並可以利用在泡沫層中部和頂部噴淋清水以強化二次富集作用;(4)由於浮選柱體高達6～8m，氣泡發生器產生的氣泡在順柱體上升過程中體積隨靜壓的下降而增大，加上強烈的氣泡兼並，因此必須使用較其他浮選機更多的起泡劑，以降低水的表麵張力保持氣泡的一定直徑;(5)與同容積的其他浮選機相比，浮選柱充氣液麵麵積要小得多，它的總充氣量也遠小於其他浮選機，所以浮選柱的單位處理能力在多數情況下都低於其他浮選機，而電耗則高於其他浮選機。
10. XJM—4型浮選機葉輪的浸水深度對浮選機工藝性能有何影響?簡要03manbetx 其原因。
當葉輪的浸水深度增加時，葉輪的吸水量急劇上升，動力消耗增加，充氣量則有所下降。其原因是：(1)由於葉輪浸水深度的加深，定子和套筒循環孔的浸水深度也加深，循環孔的靜壓頭增高，因而葉輪上層的浮選煤漿循環量增大，並使葉輪上層浮選煤漿出口速度也隨之增快，造成葉輪下層出口處壓力降低，從而促使葉輪吸漿量增大。另一方麵，由於浸水深度增加，增加了葉輪吸料口與給料液麵的高差，使吸漿量增大;(2)由於葉輪的吸漿量和循環量增加，使葉輪負荷增大，同時浮選煤漿對葉輪的靜壓力增加，致使動力消耗增大;(3)充氣量減小，是由於當浸水深度達到一定值後，葉輪在滿負荷狀態下工作，而浮選機結構和轉速一定，則葉輪外緣浮選煤漿所受到的離心力也一定。因此，當浸水深度繼續增加時，葉輪工作時形成的真空度下降，故充氣量減小
11. 空心軸孔徑的影響試驗在4m³單槽浮選機中進行，四組試驗結果表明，隨著空心軸孔徑的增加，吸水量急劇下降，動力消耗稍有下降，充氣量有所增加。當空心軸孔徑由38mm增加到42mm時，吸氣量、動力消耗變化很小，吸水量仍呈下降趨勢。試解釋上述現象產生的原因。
產生上述現象的原因是：當空心軸孔徑為零時(即空心軸完全堵塞)時，葉輪中層不進氣，中心區真空度全部用於吸水或吸漿，故吸水量較大;由於吸水量的增加，葉輪下層出口速度必然增大，使葉輪內部真空度增加，從而使浮選煤漿循環量增大，動力消耗比較大。此時，隻有套筒單係統進氣，吸氣量較小。當空心軸孔徑增大時，葉輪中心的工作壓頭(真空度)部分用於從空心軸和套筒吸氣，部分用於吸漿，使吸水量減小，於是葉輪下層出口速度下降，浮選煤漿的循環量也隨之下降，動力消耗減小，此時是雙係統進氣，吸氣增加較快。當空心軸孔徑增加到一定值(d=38mm～42mm)時，充氣量、功率消耗不變，這是因為空心軸孔徑增加到一定程度後，減小了葉輪中心的負壓，使葉輪對氣體和對浮選煤漿的抽吸作用減弱，故吸水量下降，充氣量不再增加，功率消耗也趨於穩定
12. XJM—4型浮選機葉輪與定子間的間隙的大小對浮選機技術指標有何影響?
葉輪與定子間的間隙大小直接影響浮選煤漿的通過量、充氣量及功率消耗。當軸向間隙過大，葉輪旋轉時葉片前的煤漿通過該間隙流到葉片後麵，產生空隙現象，因而降低了葉輪甩出浮選煤漿的速度，減少了甩出的浮選煤漿量，使葉輪內部的真空度減小，充氣量下降。當徑向間隙過大時，葉輪內髒與外部接觸麵太大，影響葉輪內部的真空度，使充氣量明顯降低。但如間隙過小時，葉片的磨損嚴重，增大電耗，並且葉輪旋轉時;不能形成所需的真空度。
13.請簡述浮沉試驗步驟(以氯化鋅為例)?
浮沉試驗的步驟是：①將配好的重液(密度值準確到0.003kg/L)裝入重液桶中，並按密度大小順序排好，每個桶中重液液麵不低於350mm，用最低一個密度的重液再裝入另一個重液桶中，作為每次試驗時的緩衝液使用。
②浮沉試驗順序一般是從低密度逐級向高密度進行，如果煤樣中含有易泥化的矸石或高密度物含量多時，可先在最高的密度液內浮沉，撈出的浮物仍按由低密度到高密度順序進行浮沉。
③浮沉試驗之前先將煤樣稱重，放入網底桶內，每次放入的煤樣厚度一般不超過100mm。用水洗淨附著在煤塊上的煤泥，濾去洗水再進行浮沉試驗。收集同一粒級衝洗出的煤泥水，用澄清法或過濾法回收煤泥，然後幹燥稱重，此煤泥通常稱為浮沉煤泥。
④進行浮沉試驗時，先將盛有煤樣的網底桶在最低一個密度的緩衝液內浸潤一下(同理，如先浮沉高密度物，也應在該密度的緩衝液內浸潤一下)，然後提起斜放在桶邊上，濾盡重液，再放入浮沉用的最低密度的重液桶內，用木棒輕輕攪動或將網底桶緩緩地上下移動，然後使其靜止分層。分層時間不少於下列規定：
a.粒度大於25mm 時，分層時間為1～2min;
b.最小粒度為3mm 時，分層時間為2～3min;
c.最小粒度為1～0.5mm 時，分層時間為3～5min。
⑤小心地用撈勺按一定方向撈取浮物，撈取深度不得超過100mm。撈取時應注意勿使沉物攪起混入浮物中。待大部分浮物撈出後，再用木棒攪動沉物，然後仍用上述方法撈取浮物，反複操作直到撈盡為止。
⑥把裝有沉物的網底桶慢慢提起，斜放在桶邊上，濾盡重液，再把它放入下一個密度的重液桶中。用同樣方法逐次按密度順序進行，直到該粒級煤樣全部做完為止，最後將沉物倒入盤中。在試驗中應注意回收氯化鋅溶液。
⑦在整個試驗過程中應隨時調整重液的密度，保證密度值的準確。
⑧各密度級產物應分別濾去重液，用水衝淨產物上殘存的氯化鋅(最好用熱水衝洗)，然後放入溫度不高於100℃的幹燥箱內幹燥，幹燥後取出冷卻，達到空氣幹燥狀態再進行稱重。
14. 入浮煤漿濃度過高或過低時，對浮選生產有何影響?
入浮煤漿濃度過高時，會出現：(1)精煤灰分增高、尾煤灰分降低。尤其當入浮煤漿濃度超過200g/l時，浮選機充氣性能急劇變差，氣泡兼並嚴重，泡沫層缺乏遊動性，二次富集作用降低，嚴重惡化分選過程;(2)泡沫中攜帶大量高灰分細泥，致使泡沫粘度增大，影響後續的脫水回收作業的正常進行。
入浮煤漿濃度過低時，會出現：(1)單位電耗、浮選劑消耗量增大，加工成本費用提高;(2)浮選機前二室的泡沫層過薄，甚至覆蓋不住液麵，導致浮選操作無法進行;(3)在入浮煤泥量相同的條件下，煤漿濃度越低，入浮煤漿量就越大，甚至達到浮選機通過量的極限值，此時煤漿在設備中的停留時間(浮選時間)將縮短，低灰分粗煤粒來不及浮起，必然損失在尾煤中;(4)入浮煤漿濃度降低，泡沫含水量必將增大，給後續脫水回收作業帶來困難;(5)尾煤水量增多，加大尾煤澄清濃縮作業的負擔。
